结合两种先进方法
当注塑成型成本过高时，医疗设备制造商正在转向结合两种先进方法——聚氨酯铸造和 3D 打印。这两者可以成功填补原型制作、桥梁生产和小批量生产的空白。
用于创建铸造聚氨酯模具的 Polyjet 3D 打印工艺。聚氨酯铸造是一种小批量成型制造工艺它具有快速固化的硅胶模具而不是硬工具。该过程从覆盖高级硅胶的母模开始，固化后去除，从而形成完美的型腔。然后在模具中的空腔中注入聚氨酯材料，通过涉及真空、加热和压力的受控步骤，形成原始图案的铸件。大多数聚氨酯铸模 ar适合拍摄 20-50 张照片。
根据我多年使用这项技术的经验，我发现它是产品开发团队进行迭代工作的完美方式。凭借其较短的模具寿命和快速的周转时间，铸造聚氨酯是因美观或测试营销周期而需要每年重新设计的产品的完美解决方案。聚氨酯铸件非常适合医疗推车或设备的聚氨酯外壳和外壳等项目。这些需要满足高质量标准，但不需要注塑成型通常需要的大批量生产。
Stratasys Direct Manufacturing 提供传统生产方法并进行专有改进，包括使用 3D 打印来生产母版模式。 3D 打印让您可以自由设计带有孔、有机形状和通道的复杂母版图案。它还打开了零件整合的大门，其中可以将多个组件组合成一个零件的设计以减少
创建复杂的设计
3D 打印使复杂铸件的设计自由成为可能。与注塑成型不同，聚氨酯铸造允许改变壁厚并且不需要拔模。使用 3D 打印主图案进行生产允许设计师将有机形状、浮雕文本和合并零件设计整合到铸件中。
最终部件由浇注聚氨酯工艺制成。由于软硅胶成型过程中，Stratasys Direct 可以快速生产非常大的零件。对于更大的产品，可以生产医疗推车外壳和大面板。我们还提供铸件的完整精加工和后处理，包括产品涂装和纹理、EMI/RFI 屏蔽和共模嵌件。
消除硬模具成本
由于快速生产硅胶模具，铸造聚氨酯具有较低的间接工具成本。在 Stratasys Direct，部件可在短短 7 天内交付。通常，当工程师需要快速开发较少数量的零件并且不确定市场的长期数量时，他们会使用铸造聚氨酯，因此无法在生产工具上进行大量资本投资。
铸造聚氨酯允许生产逐季减少零件数量，并增加了设计变更方便的好处。上市速度仍然是医疗行业的关键，聚氨酯铸造可能缩短生产时间，从而实现早期收入。
在医学中的应用
使用 3D 打印的一个很好的例子在远程医疗解决方案提供商 InTouch Health 中可以看到将聚氨酯浇注和聚氨酯浇铸在一起。 InTouch Health 与 iRobot 一起创造了 RP-VITA，这是一种在医院楼层远程操作的远程医疗机器人。远程医疗机器人的外壳主要采用聚氨酯铸造并使用 3D 打印技术制作原型。
一名工人从硬化的硅胶模具中取出零件。“我们还有其他五个涉及远程医疗机器人的产品线，”InTouch Health 的工程师 Danny Sanchez 说，“多年来，我们一直在使用 Stratasys Direct Manufacturing 的浇铸聚氨酯。我们从用于原型零件的 SLA 3D 打印开始，然后转向浇注聚氨酯以进行小批量生产。”
一旦产量足够，InTouch 就会投资模具和注塑成型。 “对于 RP-VITA，我们使用的是一种非常好的抗紫外线和化学腐蚀材料，不需要后处理，”Sanchez 说。 “对于我们的其他一些部门，我们已经使用铸造聚氨酯生产部件五到七年了。”
考虑您的下一个t 项目
凭借多样化的生产材料目录，包括具有 UL94V-0 阻燃等级和 MR 透明度等特性的塑料，以及 3D 打印与聚氨酯铸造相结合的优势，我建议尝试这种独特的制造解决方案。聚氨酯铸造在产品开发生命周期的早期产生应用，例如化妆品单元和装配线开发单元，同时生产交付周期更长的生产工具。在工程师和设计师等待制造工具时，产品组件可以满足行业标准和要求。
Emran Mursalin 是 Stratasys Direct Manufacturing 的常规制造副总裁。
