关注二氧化碳排放会导致严重的意外成本

根据克兰菲尔德大学可持续制造系统中心的最新研究，仅将车辆尾气排放作为衡量环境影响的指标会导致严重的意想不到的后果一辆典型的铝制发动机汽车需要行驶 185,000 公里至 560,000 公里才能到达目的地所涉及的燃料使用量减少是否对环境有任何好处——图片由Pixabay提供。为了减少燃料的使用和二氧化碳的排放，世界汽车工业已被推动在车辆制造中使用轻质铝。然而，这对环境造成的成本远高于通过减少尾气排放实现的任何节省。克兰菲尔德的研究发现，一辆典型的铝制发动机汽车需要行驶 185,000 公里至 560,000 公里才能产生任何环境效益从较低的燃料我们e涉及。机动车的平均预期寿命为 210,000 公里。结论基于对乘用车发动机生产的总能源和二氧化碳排放影响的“从生到死”研究，采访了 100 多家制造商和行业专家，来自矿业一直到发动机生产和上路使用。该研究聚焦于全球使用中最具代表性的发动机，即 1.6 升四缸发动机，并将铝制发动机与驱动性能相同的更传统的铸铁发动机进行比较。作为回应，研究人员呼吁在全球范围内为所有机动车引入能效等级标签——类似于用于白色家电、住宅和其他建筑物的能源等级标签——以便更准确地向消费者表明他们选择的车辆对环境的实际影响。研究克兰菲尔德大学可持续制造负责人 Mark Jolly 教授解释说：“目前 l立法对什么使汽车环保的看法如此狭隘，以至于它造成的损害多于好处。“立法鼓励工程师使用低密度材料，迫使他们在脏水里游泳。至关重要的是，政府和消费者开始关注制造车辆所涉及的整个生命周期，而不是一个指标，并制定更全面的政策来实际减少二氧化碳排放，而不仅仅是展示这样做的形象。铝工业认为，最高的能源消耗发生在从矿石生产“原生”铝的过程中，而汽缸体生产主要使用再生铝——图片由Pixabay提供。 “考虑到全部环境成本，所有汽车的能源评级标签将提供更高的透明度。认为自己正在做出更可持续选择的消费者经常被误导，这需要改变。”该研究强调，尽管铝制气缸体的重量较轻，但生产阶段决定了能效水平。每个铝缸体的生产消耗的能源是铸铁生产的 1.8 到 3.7 倍。当铝部件在可重复使用的金属模具中生产时，能源消耗增加了近两倍，称为高压压铸。当铝缸体通过砂型铸造生产时，能量增加了近四倍；组件是在一次性砂模中生产的。总体而言，全球 70% 以上的铝生产基于化石燃料。在这些条件下，铝的能源密集型生产每千克铝产生超过 10 千克的二氧化碳。这种前期的 CO2 负担是阻碍道路排放收支平衡的重大障碍。明矾inium 行业认为，最高的能源消耗发生在从矿石生产“原生”铝的过程中，而汽缸体生产主要使用回收铝。克兰菲尔德的研究考虑到了这一点，通过无限回收采用了铝的最佳情况。 Jolly 教授总结道：“这些发现对更大的 V6 和 V8 发动机具有广泛的影响。由于设计更复杂，大多数V型缸体采用砂型铸造生产。对于 V 型发动机，铝制发动机的二氧化碳和能源收支平衡距离远远超过车辆寿命。“这对电动汽车市场也有重大影响——被视为环保交通的未来。但是，再次考虑到生命周期，你必须强调制造电池的潜在可怕影响。”