使英国航天工业保持领先地位

谢菲尔德大学 AMRC 的复合材料工程师因其在关键卫星部件方面的工作而受到空中客车防务和航天公司老板的赞扬，这些部件在封锁期间帮助“保持英国工业的发展”。空中客车部门研究和工艺技术工程负责人凯文克莱恩斯表示，复合材料中心的工程师“在非常困难的时期”完成了新卫星基锥的复杂加工操作，速度，效率和准确性在谢菲尔德大学先进制造研究中心 (AMRC)。这项工作构成了空中客车防务与航天公司与 AMRC 之间两年研究合作的后期阶段，该研究合作发起了一种以零缺陷加工具有复合蒙皮的铝蜂窝体的方法.锥体是 Eurostar Neo 的关键部件，Eurostar Neo 是空中客车防务与航天公司开发的新型高性能通信卫星，结合了es 增加了有效载荷容量，更高效的电力和热控制系统，生产时间更快，成本更低。1.3 米高的圆锥体定于 2021 年发射，构成卫星服务舱的中央结构和底座，其中装有推进箱.它由铝蜂窝制成，夹在由碳纤维增强聚合物 (CFRP) 制成的内外表皮之间，使高价值结构超轻。AMRC 团队接受了加工 288 个孔和三个更大的孔的挑战访问面板，同时实现小于人类头发直径的公差。进一步的机加工工作包括在已粘合到锥体上的上环和下环上加工平面。AMRC 复合材料中心的技术负责人 John Halfpenny 与 AMRC 机床操作员 Lewis Nicholson 合作执行这项复杂的工作；在严格的锁定条件和严格的健康和安全准则下运行。约翰解释说，虽然碳纤维是一种坚固而轻便的复合材料，在加工时很容易损坏部件特性：“如果加工不当，碳纤维很容易碎裂和脱落。”空中客车公司有零缺陷特性要求，这意味着没有碎裂所有功能的进入和退出。这对组件至关重要，因此 AMRC 开发了消除所有分层的技术。“另一个要求是蜂窝结构必须有干净无毛刺的切割。如果用传统的工具和钻头加工，很容易损坏薄的三明治结构，因此采购了专业工具，能够在蜂窝上产生非常精细、整齐的边缘。”每打完 10 个孔后，就会进行一次目视检查进行分层和直径测量。这是为了确保工具磨损不会影响孔的质量。完成后，锥体被运送到空中客车公司的斯蒂夫尼奇工厂，金属嵌件在那里粘合到 AMRC 加工的碳孔中，为支架和面板附件提供精确的固定点。锥体项目是 AMRC 为空中客车防务和航天公司进行的两年“小步骤”增量研发的结晶，其中各种作为其制造开发计划的一部分，使用为空中客车防务和航天公司开发的新建立的加工工艺对锥体进行了加工。这是我们完成并帮助行业在锁定期间继续前进的关键项目。“我们知道，如果不按时加工，可能会延迟最终组装过程。该卫星定于 2021 年发射——像这样的发射位置是提前几年预订的，所以我们知道有最后期限。”