对于 ABB 而言，机器人焊接归结为一个永无止境的过程，即确保零件适合激光连接并开发适当的工艺。为此，ABB 正在改进最近的一项创新，以提高光束传输速度，并开发了与 Trumpf 的智能可编程聚焦光学器件 (IPFO) 配合使用的飞行焊接软件。
ABB 的机器人 3D 检测系统收集和记录工件数据，以通过在生产早期检测缺陷部件来缩短周期时间。该软件允许 IPFO 系统——一个在系统后面装有激光的大型结构可移动镜子——即使在运动中也能形成形状复杂的焊缝。如果没有该软件，连接到机器人手臂上的激光头只能焊接其视野中的东西，然后再移动到另一个地方她的位置开始下一系列的焊接。对于需要六处焊接的汽车座椅框架，由于能够以高达 300 毫米/秒的速度移动激光束，因此处理时间从 9 秒减少到 6 秒。
“有ABB Inc.（奥本山，密歇根州）机器人焊接和切割市场开发经理 Mark Oxlade 解释说： . “每台印刷机都需要多个激光系统，这造成了积压。此外，汽车行业正在继续扩大连接不同金属的发生率，激光焊接的高温光束特别适合这种情况。随着汽车中电池的增加和铜的采用，激光越来越成为连接技术的替代品。”
ABB 的另一项重大发展是其新的机器人检测系统，该系统于在 ABB 于 2017 年 2 月收购 NUB3D 之前与质量控制专家 NUB3D 合作。
在 ABB 机器人手臂上使用 3D 白光扫描传感器，可以快速记录非常详细的几何和表面数据，并与数字 CAD 进行比较楷模。这有助于通过在生产早期检测有缺陷的组件来缩短周期时间。自动化系统非常准确，它以微米而不是毫米为单位评估材料，并且可以在单次扫描中捕获多达 2500 万个数据点。
“每次拍摄都为 [ABB/ NUB3D 扫描仪] Sidio Lite 和 Sidio Airus，”Oxlade 说。该系统“通过高级数据分析实现了高度自动化。这有助于制造商提高质量和生产力，同时适应更小批量的更多产品变化和定制。”
