靶心：军事训练和模拟器。
大型 5 轴铣削中心完成 F16 近净形状驾驶舱. （照片由 Lockheed Martin 提供。）并不是所有的东西都应该增材制造。但军事训练驾驶舱应该。自先进制造中心首次在佛罗里达州奥兰多的洛克希德马丁培训和物流工厂成立以来的五年里，最终用途应用中的生长部件插入稳步增长。
在早期，与大多数公司一样，洛克希德马丁公司的增材工程师涉足桌面 3D 打印，创造了从手机座到公司主题钥匙扣的各种产品。这个想法是为了得到 fa熟悉技术并了解其优势和劣势。如今，增材制造 (AM) 团队每年生产数千个零件，其中许多用于最终用途生产。
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Robert Ghobrial，Lockheed Martin 技术研究员兼 AM 技术策略师，培训和物流解决方案(TLS) 部门。
早期的 3D 打印小饰品很有趣，但它导致了一些意想不到的后果。每个人都开始将 3D 打印与制作玩具联系起来。我们知道 3D 打印可以成熟为一种被广泛接受的制造方法，用于制作钥匙扣和新奇物品以外的真实零件。这种想法促使他的团队创造并注册了商标5Ps 增材制造模型。
该模型作为一种交流工具，传达 AM 在典型美国国防部 (DoD) 的整个生命周期中的潜在应用） 程序;从提案到最终用途生产。每个 P 都与一个职能组织相关联，增加了该模型的有效性和广泛吸引力。
第一个 P 用于提案。它得到了业务发展组织的支持。通过快速创建新培训产品的概念模型，洛克希德马丁公司及其客户可以从项目一开始就快速交流想法并进行假设讨论，从而使团队尽早汇聚到一个共同的愿景。
第二个P代表原型。当然，项目的这个阶段发生在合同授予后不久。这可以说是这项技术最初被发明的原因。这个P属于工程师组织。凭借快速审查设计概念的能力，它鼓励工程师研究更多创新设计，这些设计成功实施的风险可能更高，但会增强产品功能和培训真实性。 Rotary and Mission Systems (RMS) Orlando 实施了所谓的“白天设计，晚上印刷”。我们要求我们的工程师在下午 5 点之前为我们提供设计，他们可以在早上第一件事就是在他们走进大门和他们的办公桌时拿到他们的零件。
第三个P是采购。该 P 属于采购组织，与通过利用增材制造技术管理供应链有关，以实现本地化制造在降低库存和运输成本方面的优势。国防部热衷于探索在战场和舰载设备中实施增材制造设备，以快速制造零件。必然会有深远和颠覆性的影响e 对供应链的影响。制造商越早采用这项新技术，行业就能越快进入具有定义程序和流程的稳定状态。
第四个 P 用于生产支持。它属于运营团队。生产在很大程度上依赖于使用模板和夹具来获得可重复的优质产品。利用 AM，制造团队能够快速且低成本地开发装配辅助工具，以满足质量和产量目标。装配人员有权提出创新的工具和固定装置，因为他们知道现在可以轻松实现他们的设计理念。
第五个 P 用于生产.用于最终用途生产的增材制造得到了项目办公室的支持。这是 AM 的圣杯。每个人都想知道最终产品中交付了多少增材制造零件。在过去的五年里，奥兰多的 TLS 团队已经完成了在 50 多个不同项目的最终用途生产中获得了 10,000 多个零件。
最终用途生产部件的示例：训练驾驶舱中的脚趾制动器止动支架。该模型已成为一个很好的参与工具AM 旅程中的整个组织。我们不再有增材工程师推动这项技术。通常，是我们的内部和外部客户询问我们计划如何在他们的项目中实施添加剂以推动业务成果。
跨业务和企业工作
作为 Lockheed Martin 大家族中的众多业务线之一，TLS 部门在 RMS 业务领域以及更大的 Lockheed Martin 企业，以利用资源和专有技术。
近 100,000 名员工在 600 个站点和数千种不同的产品中工作，有很多当今市场上几乎所有可以想象到的添加剂技术都在进行研发。
“在 RMS，我们已经为我们的 AM 工作实施了一个中心辐射模型，”说洛克希德马丁公司 RMS 增材制造技术总监 Carolyn Preisendanz。 “我们希望在我们的每个工厂中加入适当水平的增材制造能力，以支持生产并让我们的创新中心专注于开发。”
补充说 David Tatro，所有 RMS 工厂的生产运营总监：“我们有兴趣区分能够推动业务成果并与我们每个工厂的核心竞争力保持一致的技术。我们不想采用模仿方法来打印零件。”
转向更大的组件
过去几年增材制造的两个最大趋势多年来，构建范围和打印机速度一直在提高。
TLS AM 团队在过去五年中生产了超过 15,000 个独立的 AM 组件。大多数组件已与传统生产的零件一对一替换，略有变化并增加了复杂性，以利用 AM 设计自由度。
随着机器外壳开始增加，该团队开始将单个零件和更大的组件整合到整体结构中。两个例子来自 F16 教练机：中央驾驶舱基座，它将两打零件组合成一个打印结构，以及更大的驾驶舱外部结构，它整合了 900 多个独立零件。
除了来自 s 的明显成本优势如此大规模的合并，与传统制造的玻璃纤维和金属结构的几个月制造时间表相比，增材驾驶舱可以在两周内打印和完成。
下一步是对材料进行鉴定并完成验证和确认。生产整体结构的能力将大大降低我们作战人员的训练成本，允许更多的训练员部署，提高全球舰队的飞行员准备情况。
增材制造并不是解决所有制造业问题的灵丹妙药，而且在许多情况下，它在经济上落后于传统制造工艺。它确实有它的甜蜜点。靶心：军事训练和模拟器。
