不要错过“小机会”
许多行业生产微米级零件已有一段时间，但在过去几年中，小型化市场有所扩大。需求不仅针对小零件，还针对较大零件上的小复杂特征。这主要是由于转向模块，其中多个部件或子系统的功能不由单个复杂单元处理。
医疗和电子行业在该领域最为活跃。在这两种情况下，动机都是相同的：制造功能更强大的更小零件。手机就是一个明显的例子。它的尺寸在短时间内从相当大的手机变成了不到手掌大小。现在的目标是将更多功能塞入这些单元。
医疗行业的目标相似。人体携带“额外”设备的能力有限，因此各种修复和止痛设备的单位必须很小。阿尔因此，医生需要侵入性较小的仪器，从而减少感染的机会，并缩短愈合时间。
许多行业也对微制造感兴趣。航空航天正在研究紧固件、配件、传感器和各种流量控制设备。汽车需要这些部件主要是为了引入许多便利、娱乐和安全产品。例如，其中许多功能需要非常小的电机和执行器。在更实际的方面，需要复杂的燃油喷射和控制元件。流体学是几年前不受欢迎的话题，但由于小型流量控制设备的出现，人们又重新开始关注它。
S.M. 主任倪军密歇根大学（安娜堡）工程学院吴制造中心指出，“日本是当前世界微型工厂发展的领导者，基于早期意识到在转向微型工厂范式方面可能会带来巨大的经济利益。据估计，2015 年日本微型机床替代市场的规模将达到 11 亿美元，预计美国也将出现类似的市场增长，这主要得益于生物医学行业的快速扩张，该行业仍是增长最快的行业在美国经济中，每年增长 16%。”
由于微制造是一个相当新的行业，因此定义尚不明确。三个术语通常与这些发展有关：微米（单位的百万分之一）、纳米（单位的十亿分之一）和介观（通常大于微米）。
大多数“小零件”可以通过传统方式（铣削、钻孔、车削和磨削）制造的材料处于微米/中观尺寸区域。 “纳米”领域的产品在原子和米分子水平。这是一个现在得到广泛宣传并吸引风险投资和联邦研究支持的领域。这些遥远的项目可能会创造出可以植入人体并进行维修的小型机器。似乎最接近现实的项目之一是分子大小的计算机存储器。电子行业正试图超越光刻电路制造技术所施加的限制，并找到将更多电路和存储元件塞入计算机的方法。
微区域的下边缘是 Micro-Electro - 机械系统 (MEMS)，将机械元件、传感器、执行器和电子设备集成在单个（通常是硅）设备上。该领域也没有使用许多传统的机加工操作，而是使用许多快速原型制作系统常用的立体光刻技术和专业电镀工艺来制造零件。
微制造设备耳鼻喉科的发展，本文的重点，存在于两个方面。首先，制造商正在调整现有产品来处理微制造任务。这涉及缩小一些单元以处理更小的零件或添加可以处理微制造应用的选项。
另一个推动力是专为微制造设计的新一代机床。这项工作的大部分仍处于研究阶段，但一些装置已投放市场。
在考虑对大型设备进行改造时，需要注意的是，传统机加工工艺所能达到的极限是有限的，这一点很重要缩小比例。除了某些尺寸之外，传统加工中可以忽略的因素突然发挥了重要作用。振动、温度、刀具偏置、刚度和切屑去除更为重要，因为这些因素对零件的最终尺寸影响更大。
零件处理和夹具也具有新的意义。自从零件非常脆弱，需要特别注意以确保该过程不会损坏零件。压紧和真空转移更为常见。
传统的探头和量具通常太大而无法用于小零件监测。测量系统通常必须使用空气、光或其他非接触式扫描方法来评估零件。
MicroECM 技术电化学微加工是一种通过表面原子的受控溶解从金属工件上去除金属的过程，工具和工具之间没有直接接触工件材料。材料去除遵循法拉第电解定律，即去除的材料量与工具和工件之间电流流动的时间和强度成正比。工件不会暴露在机械应力或热应力下，因此材料的物理或化学性质不会发生变化。microECM 工艺可以产生几微米 de 的内部特征ep 宽 10 到 100 微米，或者在某些应用中外部特征小到几微米。一般来说，该工艺受到生产加工所需特征所需的阴极工具的能力的限制。
microECM 技术的一个显着优势是能够在孔中加工特征。在一项应用中，我们能够在 0.200 英寸（5 毫米）直径的孔中放置 40 多个凹槽。产生这些凹槽的加工时间为 3.5 秒。
该工艺能够使用未消耗的工具满足全形状、大批量加工的要求，这对制造业非常有吸引力。这些微 ECM 生产系统在微加工方面展示了独特的能力。
Donald Risko 总经理 Extrude Hone Corp. ECX Division Irwin, PA
研究工作加速
对微制造各个领域的研究已经进行了一段时间，但在过去几年中变得更加干燥，而且在更多的地方。并且在少数情况下更接近实际应用。
S.M.密歇根大学吴制造研究中心。密歇根州安阿伯市有一个活跃的微制造项目。据总监 Jun Ni 介绍，“所有这些技术中固有的微/中尺度组件的标称特征尺寸在几十微米到几毫米的范围内。”他们的工作自 1988 年以来一直在进行，分为四大类。
*微切削过程的基础研究。
“我们正在研究微加工的机制。这包括切削力、DOC、进给和排屑之间的关系以及切削刀具边缘半径等因素。这是一个大问题，因为它通常可能等于 DOC。
“了解微铣削过程的基本机制需要接受一些不同的想法，”Ni 说。 “例如，同质化的假设工件材料的质量会降低，因为微铣削中使用的切削深度通常小于材料的晶粒尺寸，例如，大多数铝合金的平均晶粒尺寸约为 10 – 15 µm。此外，切削刀具的刚度呈线性变化，微铣削级别的刚度降低对切屑形成机制具有主导作用。微尺度的切屑形成机制与传统工艺有很大不同，因为切屑可能不会在每次齿通过时都形成。当切削深度与刀具边缘的半径相当时，材料犁削在切削力学中起着重要作用，同时剪切操作去除切屑。”
*新一代小型刀具的开发专门用于微制造的机床。
单个微型工具的目标尺寸已定义为最大立方体体积，所有轴的主要尺寸均为 200 毫米，这是粗糙的只有典型鞋盒的大小。据 S.M. 的助理研究科学家 Rhett Mayor 说。吴中心。 “我们的目标是微型/中型机床 [mMTs] 能够以亚微米精度生产微观特征。我们已经开发了几个原型系统。我们当前的 mMt 平台可放入鞋盒内，是一个三轴系统，具有 2 英寸 [50 毫米] 立方体工作体积，并使用 100,000 转/分的空气主轴。定位是通过具有亚微米分辨率的高精度滚珠丝杠实现的。主要问题是保持较长行程的精度。一个答案是开发压电平台。”
*测量系统。
这项工作有必要审查细观和微观测量系统，因为零件特征通常太大而无法测量使用轮廓仪或激光。 “但是，我们正在开发一种激光系统，可以使用中尺度激光头同时测量六个自由度。它应该能够执行误差测量t 在 mMT 平台上。”
*实用产品。
“所有工作都不是理论性的，”Mayor 解释说。 “在其他项目中，我们正在开发微型自由活塞发动机。它的总质量为 150 克，但可提供 20 瓦的连续功率。最终目标是用这样的设备来代替电池。该系统需要可以使用微制造技术制造的高精度、中观尺度的组件。”
在微观/中观尺度加工和机床系统研究方面，University of伊利诺伊大学厄巴纳-香槟分校、西北大学和密歇根大学安阿伯分校在过去大约四年时间里，主要由国家科学基金会资助。在已经建造的原型中，有一个鞋盒大小的三轴 CNC 铣床，用 G 代码编程并用 Delta Tau 控制器驱动。
扬声器格栅有数千个精密孔，由 Makino 的 EDM 系统制成，具有精确的表面光洁度，与以前的方法相比，成型周期时间减少了 30%。伊利诺伊大学厄巴纳分校的研究教授 Richard DeVor 解释说：“传统的机床定位装置并不是这种规模工作的最佳选择，因此研究人员正在借鉴电子行业的经验。”在我们的一个原型中，机床的X-Y-Z平台由基于音圈驱动技术的设备定位，用于高速扫描应用，包括组织扫描和激光和光学扫描，需要快速加速和高定位分辨率。另一种是基于压电的驱动系统正在使用。”
“为了获得所需的主轴速度，正在使用牙钻中使用的主轴技术，例如空气涡轮机，它可以运行t 200,000 – 500,000 转/分。但减少跳动是一项重大挑战。正在开发的微型机械中使用的整体硬质合金立铣刀的直径小至 10 微米，但刀刃半径相对于使用的进给率而言较大，因此切削机制与传统加工不同。”
DeVor 在以这种规模进行加工时注意到的其他问题之一是材料的微观结构-晶粒尺寸与刀具处于同一数量级。因此，铁素体和珠光体等黑色金属材料的不同相被视为两种不同的材料。
“在传统加工中，您将工件视为均质材料。但在微切削操作中，刀具的直径可能与颗粒大小相同。因此，您正在沿着刀具路径从一种材料 [珠光体] 移动到另一种 [铁素体]。因此，我们必须考虑切割过程的性能指标，包括力、振动化和稳定性以及表面生成，都具有由微观结构驱动的强大组件。例如，在珠光体/铁素体晶界处形成毛刺。这就像在带有铸铁气缸套的铝缸体的面板上进行面铣。”
“我们还将‘微型工厂’概念视为未来的重要制造范例，”DeVor 解释说. “也就是说，将几个微型机床、物料搬运、装配和测量设备连接起来，制成一个产品。手提箱大小的微型工厂最早是由日本人在 90 年代中后期制造的。现在，在欧洲和环太平洋地区的其他地区，例如韩国，这一领域正在变得活跃起来。我们确实需要加快美国在这一领域的努力。”
由于已经有许多台式铣床，麻省理工学院的研究人员决定着手开发微型磨床。迄今为止的设计哈哈Basaran Grinders Corp.（纽约长岛）已经完成并正在建造原型装置。它将被称为 LT-100，预计将于今年夏天上市。
该机器是工作台大小的 ID/OD 磨床，设计用于制造直径为 0.5 至 100 毫米的零件。根据与学生 Murat Basaran 一起开发设计的麻省理工学院教授 Alex Slocum 所说：“如果你要研磨小零件，你需要使用小型专用机器，而不是修改现有的大型机器。这种设计的一个独特之处在于它使用线性电机的吸引力来预加载机器的空气轴承。”
工作范围约为 100 x 100 毫米，其滑块由 2000- N直线电机。它能够使用CBN 技术并完全适应生产线自动化。控制分辨率为 0.01 µm (0.0000004″)，研磨精度约为 2.5 µm (“0.00010”)
激光和电火花加工
所有电火花加工的最大优点是它是一种非接触式制造工艺。该工艺不会产生传统的应力，您可以做刀具无法做到的事情。
对来自 Makino（密歇根州奥本山）的水平线切割 EDM 机器的评论 EDM 产品经理 John Shanahan 指出以下发展。
- 线径小至 0.00078″（0.02 毫米）。
- 集成换刀器。
- 高精度的 EDM 钻孔长径比为 100:1 的孔。此操作需要 RAM EDM。
- 低振动直接换刀主轴可消除刀架变化，主轴速度可达 170,000 rpm。
- 闭环反馈系统低至 2 nm .
“沉降片机也出现了很多相同类型的改进。很多这种微观工作都是为了模具制造，我们可以制造工具来做到这一点。”
Shanahan 指出，“微制造以各种名称出现已经有一段时间了，直到最近才开始正式化。但是，随着对更小的精密零件的需求持续增长，我预计这种趋势将持续下去。这个行业是用户驱动的。当一个
“未来我们将不得不更加关注环境条件，因为涉及的尺寸很小，”他解释说。“电子补偿是不够的，除了良好的机械结构外，设计中还必须考虑热控制。”
设计还必须考虑工厂外不利外部振动的可能性。
对于使用 EDM 加工小孔，Makino 推出了 Edge 2。ons 用于小孔应用。它可以打出 20 µm 的孔，”技术专家 John Bradford 解释说。
“它在工作台上有一个内置的旋转轴，允许将零件翻转 180º 以钻出更深的孔，”布拉德福德说。 “也就是说，孔被烧掉一部分，然后翻转并从另一侧钻孔。该装置能够产生至少 100 倍电极直径的孔。还有一个可选的第 4 轴和第 5 轴，用于更复杂的孔加工任务。”
对于大批量、无人值守的操作，该装置具有自动电极更换功能。佩戴时，新电极会自动插入。
迄今为止，该机器主要用于光学连接器和其他电子零件。并且通常使用电火花线切割在原始孔上制作特殊特征。定位和重复精度保证在 ±1 µm。
“我们看到专用于 micr 的机器销量在增加o 产品，但客户需要一台可以同时使用大线和小线并自动转换的多用途机器，”Charmilles Technologies（伊利诺伊州林肯郡）的 Gisbert Ledvon 说。
该公司正在调整其机器以满足新的微制造要求。 “我们最新的 EDM 机器能够切割更小的孔，还可以自动穿线和换线，”Ledvon 说。 “手工作业的人力成本是个问题，但有了自动化系统，客户更愿意接受更具挑战性的小件切割。
“我们已经走了到更小的 0.0008″ [0.020 mm] 线。该机器有一根 0.0010 英寸 [0.03 毫米] 的线材用于粗切割，然后自动切换到 0.0008 英寸的线材进行精加工。主要重点仍然是电火花线切割在医疗领域的应用。”
在选择 EDM 和各种激光器时，除了初始成本外，还需要考虑许多变量，例如设置时间、生产速度和生产量。
Prima North America Inc .'s Laserdyne Systems Div. (Champlin, MN) 是高精度 Nd:YAG 和 CO2 激光加工系统的领先制造商。该公司产品的主要应用之一是在飞机喷气发动机和发电用涡轮机的各种部件上进行精密钻孔。在 Laserdyne 设备上钻孔的零件包括涡轮叶片、喷嘴导向叶片、护罩和燃烧器。对于这些应用，涡轮发动机制造商的目标是通过冷却孔和组件表面实现一致的气流。过多的气流会对燃油效率产生不利影响。流量太小，组件会过热，从而缩短它们的寿命。
“目前，我们正在投资进一步改善一致性的方法气流通过激光钻孔的趋势，”副总裁 Terry VanderWert 解释道。 “用于涡轮发动机应用的孔通常为 0.02 英寸 [0.5 毫米] 或更大，由高温镍钴铬合金制成。可以在这些材料中生产直径约为 0.006 英寸 [0.15 毫米] 的更小孔，甚至可以在范围广泛的其他材料中生产更小的孔。
“我们还在继续证明和增加了我们钻“异形孔”的能力，这是一种越来越流行的设计方法，用于改善发动机部件的冷却。作为一种软加工工艺，激光钻孔在其可以生产的形状以及修改形状的便利性方面具有显着的灵活性。”
Laserdyne 790 型 BeamDirector 是五对九的具有基于 PC 的 CNC 过程控制的轴系统，专为多轴激光系统设计。它有一个光学焦点控制来定位 l激光束相对于金属和非金属（包括陶瓷涂层金属）的工件表面。
“我们现在正在努力将从工作中开发的能力扩展到其他应用，以满足非常苛刻的涡轮发动机应用， ”范德沃特说。 “典型的非航空航天应用涉及在金属或非金属（包括陶瓷涂层金属）上有许多小孔的零件。激光可以在与表面成低至 12º 的复合角处产生这些孔。”
“我们专注于固态和准分子紫外激光器，”JPSALaser（新罕布什尔州霍利斯）总裁 Jeffrey Sercel 说. “固态紫外激光器具有易于控制的精确光束，小至 5 µm 或以下。在那里，您可以通过直接写入技术获得很酷的优势。 IR YAG 和 CO2 激光器就像微型喷灯，它们可以蒸发材料。
“通常，UV 使用的功率低于其他激光器，并且热影响区有限或没有。我们能够制作亚微米特征。”
紫外激光往往更精确，并且热和熔化效应更小。它们具有在这些较大区域上非常均匀的大面积光束。这允许使用投影光刻技术来使光掩模成像。例如大阵列的孔、线点、正方形等。
“准分子激光器产生更宽的光束，大约 1 X 1/2”（25 X 13 毫米），可以在单个射击，”Sercel 说。 “例如，您可以同时打 10,000 个孔。操作员以 3-D 方式制作产品，而不是使用点源将其烧毁。使用 UV，您可以使用更少的功率并获得更好的无热效果。作为不发热的一个例子，它被用于眼科手术。
“激光束如何对工件材料作出反应至关重要，而测试始终是重要的第一步，”Sercel 解释说。 “在某些情况下，他们只会使用具有特定的吸收特性。但是使用准分子您可以加工任何材料，因为材料吸收更多的紫外线能量。他们没有反映出来。因此，您可以使用热敏聚合物、石英或玻璃。
“我们的准分子激光器有多种波长可供选择，以匹配各种材料，”Sercel 说。 “在操作中，准分子激光每次通过去除 1/10 至 1/2 µm。我们使用的大多数材料都非常薄，通常可达 0.5 毫米。在某些情况下，我们可以处理厚度达 2 毫米的材料。
“我不认为我们的激光器是 EDM 的竞争对手。我们都有独特的利基。一般来说，EDM 做厚的东西，我们处理薄的东西。我们也不与传统加工竞争。如果你能加工它，你就不需要激光，”他总结道。
“每个人都想要更小的东西；客户在问，“我能处理的最小的东西是什么？”&rdq哦； Trumpf 激光部门（密歇根州普利茅斯）的 YAG 产品经理 Steve Roy 说。 “我们看到了很多活动。但我们并不是专门为这个市场制造激光系统。我们的系统可以适应大多数客户的要求。”
激光用于微制造任务的三个领域是切割、焊接和钻孔。 “一段时间以来，最小钻孔要求一直保持在 50 µm 左右，”Roy 解释说。 “对于焊接应用，我们现在在某些情况下处于 50 µm 范围内。这些工作主要针对微电子。对于切割，要求低至 20 µm 区域。在许多情况下，存在功率更低、控制更好的趋势。激光束越小，所需的激光能量就越低。”
GSI Lumonics。 “微制造继续增长激光加工应用的一个重要领域，”材料加工开发经理 Mohammed Naeem（英格兰拉格比）说。 “微电子/工程设备日益复杂以及对更高产量和自动化生产系统的要求对装配技术以及材料、加工和连接技术的性能要求提出了严格的要求。这导致人们越来越关注使用低功率激光器对小型组件进行加工、焊接、钎焊和打标。微元件行业特别感兴趣的是这种激光器能够在精确区域应用受控能量，利用极低的热输入，导致极低的失真，并能够以灵活的方式以高生产率运行。这些特性对于以下应用至关重要：
- 微加工 [二维和三维切割、钻孔、表面处理、快速加工totyping]；
- 组装[焊接、钎焊、钎焊、成型]
- 修理[损坏或故障部件的返工/更换]；
- 标记[雕刻、颜色变化、表面改性、面漆去除]；
- 材料转变 [表面和体积]。
“诸如此类的工艺目前广泛应用于金属和非金属材料，包括陶瓷、硅、聚合物、玻璃和宝石。
“GSI Lumonics 制造一系列适用于微加工的低功率激光器，包括 Nd:YAG、准分子和 CO2 激光器.我们的一种新型脉冲 JK 系列双棒 Nd:YAG 将用于美国国家实验室之一的纳米科学研究中心。”
制作微型模具我们专注于微型模具的设计和制造。这些模具重量不到一克，壁厚小于 0.005 英寸（0.0.13 毫米），制造公差为 0.0001 – 0.0002 英寸（0.003 – 0.008 毫米）。它们的几何形状通常只能通过显微镜才能看到。微成型中可实现的尺寸可低至 0.5 µm，50 µm 长的“通道”可以流动模式相互连接。光洁度要求本质上是光学的，以埃为单位测量光学元件。钢的平均表面光洁度因制造方法而异。
微型模具的成本从 1500 美元的型腔嵌件到 550,000 美元不等，复杂的几何形状和多型腔微型模具的成本更高。交货时间从 2 周到 14 周不等，具体取决于零件的复杂程度。可能的公差取决于项目。通常，我们会将钢材制造到零件公差的 25%，为成型工艺窗口留出 75%。如果公差小于 0.0005 英寸（0.013 毫米），我们最终会真正“设计一个流程”，使我们能够满足公差，从而为我们提供最可重复的结果。小于 0.0005 英寸（0.013 毫米）的公差要求我们构建模具开发那些特定区域，并使它们对钢材安全，以便在必要时能够进行调整。一个非常严格公差的例子是我们刚刚完成的带有 U 形“牙齿”部分的八腔手术器械的模具。我们用模具中的 132 块钢制造了一个带有阶梯式和跳跃式分型线的侧动工具，这些钢材在分型线上有意偏移 0.0005″ ±0.0002″ (0.0127 mm ±0.005 mm)。
许多市场都需要微成型部件，其中最大的是医疗市场。汽车市场采用许多“仪表板后”应用，例如 GPS/导航系统传感器和安全气囊传感器。另一个市场是微流体，它采用芯片实验室应用程序在研究实验室中进行化验测试、药物发现和环境测试ories和制药和生物医学应用。最后，微模具正在协助研究人员“此时此地”实现纳米技术的未来应用。布什总统已批准比去年增加 17% 的资金用于纳米技术研究。纳米技术是 10-9，但此时微成型服务于 10-5 或 10-6 市场。
我们使用多种方法制造工具。 EDM、LIGA、激光、热压和离子加工。 EDM 是非接触式制造，微小的钢片需要 EDM 提供的硬化、无应力加工方法。我们还使用了 LIGA 技术，其中表面光洁度要求接近镜面或 SEM（扫描电子显微镜）质量。
为确保精度和显示器尺寸，我们将工具显微镜安装在 EDM 槽中，以查看设置。钢和塑料都是用比规范要求多一位小数点分辨率的视频显微镜测量的。在 subm 的情况下icron 功能，我们使用具有认证设备的外部资源 例如，如果规格为 0.0001″（0.0025 毫米），则需要 0.00001″（0.00025 毫米）测量分辨率。
其中一些部件非常小在某些情况下，牙签大小的滑道被用作搬运装置来组装微型零件。在其他情况下，零件被放置在泡罩包装的卷带上，这样它们就不会丢失。静电是灰尘大小的零件的一个非常大的问题，在整个制造过程中都使用静电消除器。
Donna Bibber Miniature Tool & Die Inc. 副总裁马萨诸塞州查尔顿
微型机床
瑞士早期的钟表制造促进了能够制造必要的小零件的机床的发展。这些机器支撑靠近切削工具的工件的能力提供了必要的精度。曾经被称为瑞士车削装置，这些机器nes 已经发展成为具有铣削、钻孔和镗孔功能的瑞士型加工中心。这些较新的机器通常能够在一次设置中完成一个零件，由于处理非常小的零件的挑战，这是一个主要优势。此外，由于机器的成本相对较低，它们对大小运营商都具有吸引力。
公民。“我们做微制造已经有一段时间了， ”Marubeni Citizen Cincom（新泽西州艾伦代尔）执行副总裁 John Antignani 说。 “虽然我们的机器最初仅用于车削，但今天的装置具有副主轴和动力工具功能，以及钻孔和铣削功能。最初，直径不超过 1.25 英寸 [32 毫米] 的零件被认为是小零件。现在零件更小也更精确。我们现在更多地关注 subm微型零件，直径小至 0.5 毫米。最近，我们宣布了一种新的主轴来处理这种尺寸。”
目前可以处理最小零件的机器是 RO4。它有一个 20,000 rpm 的主轴，可以加工直径为 4 毫米或更小的工件。该机器具有陶瓷轴承和线性导轨。
“有很多医疗和电子应用，”Antignani 说。 “在汽车行业，我们致力于燃油喷射和 ABS 部件。对于航空航天工作，主要是传感器和仪器。
“最初，我们这种机器的工具供应商并不多。我们别无选择，只能购买硬质合金并自己磨削。现在供应商提供了一个很好的工具库。目前，我们正在寻找更能满足我们需求的镗杆。
“我们的一大优势是我们可以在一台机器上制造小型复杂零件。目前我们不提供研磨选项，但当表面处理成为问题时，我们通常可以提供 t 所需的选项燃烧，避免研磨。”
库存装载可能是一个问题。例如，处理 1 毫米的棒料可能是个问题。为满足这一需求，该公司开发了一种棒材送料机，可处理小至 0.7 毫米的坯料。零件处理起来很困难，因为零件太小，可能会丢失在切屑中。 RO4 有一个真空系统，可以输送与芯片分离的零件。
Makino。 Makino（密歇根州奥本山）的高级应用工程师 Brett Hopkins 表示，微加工绝对是一个独特的行业，并且正在不断发展。主要用途是医疗、电子、汽车和航空航天领域。
这是 Makino 长期活跃的技术。事实上，Makino 为这个市场制造了一系列加工中心，包括 Hyper 和 V 系列机器。
其中一些机器在美国有售，但许多只在不断增长的日本市场有售。例如，V22 的主轴转速为 40,000 rpm，行程为 12.6 X 11.3 X 11.8&Pr我; （320 X 287 X 300 毫米）。它不仅仅是传统加工中心的缩小版，而是特别注重刚性和精度的独特设计。
“在处理小至 0.004” [0.1 毫米] 的刀具时，非常由于振动或跳动引起的小偏差是灾难性的。正是这样的技术将使高成本市场的制造商能够保持竞争优势，”Hopkins 说。
据 Hopkins 称，日本在实施微制造方面比美国领先大约 10 年，美国已经推动了这些独特机器的设计。基于这一历史先机，日本对准确性问题的了解比美国更全面。需要对环境控制、工具、夹具和 CAD/CAM 技术有更广泛的了解。 Makino 的使命是在投资先进技术的客户中培养这种理解。
Mori Seiki（德克萨斯州欧文）正在接近微制造通过创新、高精度的设计来解决问题。首先，其最新机器的设计强调高精度和处理较小工具的能力。 NV4000 DCG 虽然未归类为微制造机器，但精通小型模具和模具加工。
据美国森精机公司培训经理 Daniel O'Connor 称，“我们研究了所有那些可以增加额外精度的细节。我们正在关注最后的 1%。例如，我们有我们的 DCG [重心驱动] 概念。在这种配置中，滚珠丝杠在其质量中心驱动工作台或工作台，而不是从偏移位置。因此，在加速和减速过程中没有扭曲的调平作用。结果是更好的零件光洁度和准确性。
“驱动电机采用百万脉冲编码器。这种精度的反馈可以更好地跟踪机器的位置。如果您不知道自己的确切位置，那么能够削减是没有好处的。这些电机提供了这些信息。”
主轴也经过了重新设计。它更紧凑并提供更大的扭矩，这意味着更快的定位和更快的加速和减速。
“通过安装适当的工具和夹具，该机器可以轻松加工以微米为单位的特征，”O 说'康纳。最小的零件将由连接到工作台的夹具和工具尺寸决定。
这种新设计还利用了公司的“数字化设计”理念。 “以前，我们会构建大约四个功能原型来检查新机器。通过虚拟数字设计，我们可以在不切割金属的情况下尝试 200 种或更多设计，”他总结道。
Mikron。另一家提供适用于以下机床的制造商微制造是 Mikron Corp. (Holliston, MA)。在考虑这些机器的设计时，公司副总裁 Mal Sudhaker 指出：“许多高速加工中心无法轻松实现自动化，而且热增长和振动等问题阻碍了用户以真正无人值守的模式进行操作。”
米克朗提供专为解决这些问题的自动化而设计的高速加工中心。一种型号，他们的 HSM400，具有带码垛系统的工作台卡盘和七位托盘更换器作为标准配置。改进的机器桥设计允许操作员从前面接近机器，并允许从后面使用托盘更换装置。该机器也可以由机器人代替托盘更换装置提供服务。
为了解决高速加工的具体问题，这些机器有几个硬件和软件模块，称为“智能机器”模块，提高工艺可靠性。
Advanced Process System 是一个这样的模块，在主轴中有一个内置的振动传感器以及一个主轴诊断模块。传感器测量切削过程中轴承处的振动水平，主轴诊断模块记录信息。振动水平扫描也可以显示在 CNC 控制器的监视器上。可以设置与振动水平相关的限值，如果该值达到特定水平，则可以发出警告，或者在更高的振动水平下，可以停止切割过程，以防止损坏机器和工件。
标有智能热控制的新“智能机器”模块解决了热增长问题。它具有关于机器热行为的内置智能，并自动补偿所有操作条件下的热漂移。使用此模块，不再需要预热阶段或预热循环，并且可以以高水平进行加工对完全无人模式的信心。
Hardinge。许多机器制造商正在改造其现有产品线中的机器以满足微制造需求。例如，Hardinge（纽约州埃尔迈拉）有一款组合工具车床 Quest GT27SP，适用于微加工。它通常生产长径比为 5:1 的零件，同时保持高精度公差。
“主轴设计是我们优势的关键，”应用工程师 Brian Ferguson 说。 “使用我们的夹头式主轴，保持尺寸、光洁度和零件圆度变得容易得多。这种主轴设计不需要夹头和库存之间的间隙。典型的微型零件具有严格的公差，我们的超精密机器提供 0.000010" [0.0003 毫米] 的偏移量。为了固定零件，我们提供小至 0.016″ [0.406-mm] 直径的标准夹头。”
Precitec。小尺寸和极高的精度要求使光学成为微制造的早期应用戒指。 Precitech（基恩，新罕布什尔州）是活跃于这项工作的一家公司。 “我们认为我们的许多机器都用于制造中等尺度范围 [1 – 20 毫米] 的产品，”工程副总裁 Jay Roblee 解释说。 “这些机器的配置很像传统的双轴车床，但精度要高得多。通常，它们用于制造透镜或透镜模具，通过单点金刚石工具车削到 50 纳米或更高的精度。
“模具常用的材料是镀镍磷合金。对于这些工作，表面光洁度是一个大问题。我们需要达到 2 纳米，Ra。但我们只想通过车削和消除抛光来做到这一点。
“其中一些模具用于制造精密隐形眼镜，包括用于矫正特殊视力问题的非球面镜片。我们还生产人工晶状体。它们是角膜的替代品并插入眼内。我们还制造直径几微米的小镜头，用于导弹、照相机、手机和 DVD 播放器。
“由于我们的金刚石工具一次只能切割几分之一微米，因此保持它们的锋利是一项挑战。我们使用经过聚焦离子束整形的钻石。公差在 100 纳米范围内，使用 50,000 转/分的主轴在我们的三轴机器上使用金刚石飞切自由曲面。
“我们使用压电设备，而不是在传统滑块上安装工具可以每秒移动工具 600 次，振幅为 10 µm。”
UGT。通常磨削是处理由非常坚硬的材料（如陶瓷）制成的小零件的唯一方法。 United Grinding Technologies（俄亥俄州迈阿密）提供了一种适合此类工作的机器，即 Jung S-320 仿形磨床。它的独特之处在于使用摆锤或啄钻技术来研磨零件。磨床工作台由直线电机驱动，该电机可使磨头快速进出零件。
在一个应用中，必须磨削硬质合金零件d 成梳状冲头，每 0.3 毫米有一系列 0.0006 英寸（0.2 毫米）宽和 1/8 英寸（3 毫米）深的槽。该工作台以每分钟 600 次的速度循环。他们使用了 600 粒度的金刚石砂轮。 UGT 的应用工程经理 Reinhard Koppen 补充说：“这种形式的往复磨削对于冷却零件是必要的，恒定的压力会积聚过多的热量。循环允许流体在车轮和零件上层叠并控制热量积聚。”
水刀。孔加工和小零件需要考虑的另一种切割操作是水刀。随着这项技术的成熟，供应商已经能够通过更好的控制软件、精细喷嘴和高压泵等开发来实现更精细的细节。该工艺的一大优势是它不会产生热影响区。
据 Bystronic Inc.（纽约州哈帕克）高级应用技术员 Joe Cisar 称，Bystronic 已切割小至 1.1 英寸的孔毫米上他们的水刀切割系统 Byjet。在最近的测试中，他们在 4 毫米厚的不锈钢上切割了一个 1.2 毫米直径的孔，并在 5 毫米厚的铝上切割了一个 1.3 毫米的孔。目前，最常用于这项工作的装置是 Byjet 3015，它配备 BJD50 70 马力（52.5 千瓦）泵。
切削液。“一个主要优势是我们使用的所有流体Hangsterfer Laboratories（新泽西州曼图斯）产品经理 Joseph Gentile 解释说：“这包括我们的导轨油、攻丝油和切削油，它们相互兼容。这些产品的使用寿命更长，因为它们不含可在短时间内蒸发的溶剂或挥发性有机化合物。
“我们的油都具有非常低的粘度，不会很快改变特性。此外，还有长链氯化石蜡，具有无毒、高效的极压添加剂的优点。加工钛等金属或非常小的金属时eads 产生重大差异，因为在许多具有这种轻粘度的竞争产品中找不到这些极压添加剂。”
Special Spindle.“一般来说，有需要更小的机器来制造这些更小的零件，”Precise Corp.（威斯康星州拉辛）的 John Easley 说。 “有一段时间，客户想要一台万能机器，一台可以制造一切的机器。现在是为工作调整设备尺寸的问题。对于较小的零件，工作范围通常是一个 12in.3 [305 mm3] 的立方体，通常用于制作精密模具。
“同时客户想要精确度可以让他们消除额外的步骤或手工精加工.主要是研究人员的目标之一是用于高速孔加工的 500,000 rpm 主轴。我们认为这是可能的，但从现在开始需要一段时间。目前，我们的空气轴承主轴最高转速为 180,000 rpm，而传统滚珠轴承主轴的最高转速为 160,000 rpm。它是一个 60 毫米主轴，具有 1/8 英寸 [3 毫米] 夹头容量。但我们正在挑战极限以提高速度。
“在滚珠轴承主轴的设计中，由于多项发展，功率正在迅速增加。首先，永磁电机设计正在改进。与典型的交流感应电机相比，它们的功率显着增加。设计人员已找到使磁铁在较高速度下保持在轴上的方法。另一个改进是热稳定轴。怠速和满载运行条件下轴的温差要小得多。减少的温度波动意味着更稳定的工具。
“同时有润滑脂润滑剂和轴承材料的改进，结合了氮钢和陶瓷球。它们可以使用脂润滑高速运行，从而消除了对油及其复杂供应系统的需求。”
非机加工工艺。对微制造的大部分兴趣涉及不同于传统加工修改的过程。有些涉及类似于快速原型制作操作中使用的制造过程。例如，Microfabrica（加利福尼亚州伯班克）生产尺寸从 100 µm 到几毫米的零件。 “典型的微机械设备在三个应用领域：传感器 [即。压力和加速度计]，致动器[即。螺线管和阀门]，以及微观结构[即喷墨喷嘴和连接器]，”Microfabrica 设计和应用工程副总裁 Chris Bang 解释道。
他们的制造工艺结合了光刻和金属电镀操作。 CAD程序是首先转换为定义最终产品的小“切片”的程序。然后将每个切片创建为基板上的薄金属镀层。使用了两种金属，一种将成为最终部件，另一种是支撑或互连金属。当零件最终组装起来时，通常是 20 到 30 层，支撑金属被蚀刻掉，留下成品。零件可以单独或批量生产。大多数由镍合金制成，但其他金属也在研究中，包括铜、铂和钢。
传感器是一个主要的研究领域。 Bang 表示，“对于机床性能和涡轮发动机监控等应用中的传感器而言，生存能力是一个重要问题。因此，我们正在研究将传感器整合到被评估产品或过程的金属中的可能性，而不是仅仅以某种方式连接它。”
使用微型工具进行高速加工我们提供用于高速加工的工具 wi在处理有色金属和塑料时，直径为 0.250 英寸（6 毫米）或更小的微型工具操作。主轴转速通常为 25,000 rpm 或更高。使用直径小于 1/2 英寸（6 毫米）的刀具且转速为 10,000 rpm 或更低的传统 CNC 设备通常会导致不利的进给率和代价高昂的刀具破损。要尝试使用微型工具进行加工，传统机器必须运行得非常慢，并且容易损坏易碎的工具。另一方面，较小的工具易碎且更容易破损。排屑不当是刀具破损的主要原因。事实上，由于切屑去除不充分而导致的小刀具破损的数量要多于由于加工参数不正确而造成的。
切屑必须从切削通道中去除，以最大限度地减少破损的可能性。小型刀具需要高主轴转速，但它们需要更快地运转才能将切屑踢出。
使用小型刀具进行高效加工的最佳方法是一个三重过程。这三个相互关联的要素是：
- 微型刀具设计，
- 低粘度冷却液，
- 高速加工技术。
当工具直径减小和主轴速度增加时，工具要求会发生变化。使用刀片的传统刀具不适用于微型刀具应用。这主要是由于需要更高的转速而不是涉及的工具直径。提高转速需要适当平衡的工具，并显着增加切屑空间，以确保正确去除切屑并防止切屑烧毁。微型工具的几何形状，加上高速主轴和适当的冷却剂，可以完全消除作为二次操作的去毛刺。
微型工具需要粘度低于水的润滑剂。需要较低的粘度，因为冷却剂需要在所涉及的高主轴速度下到达刀具的切削刃。乳化冷却液的粘度高于 w水，因此作为微型工具高速加工的润滑剂是无效的。
可用的微量冷却剂喷雾系统可以使用乙醇。乙醇是有色金属和一些塑料的理想选择。然而，钢基材料需要油基冷却剂。因此，乙醇冷却剂的优点不适用于黑色金属加工。这是因为钢表面上的硬质合金工具会产生火花，如果接触到酒精基冷却剂，这可能会产生相当高的动态情况。
传统的溢流冷却剂是石油基的。此类冷却剂需要妥善处理，并产生相应的成本。乙醇无需处理或回收，因为它会蒸发。
转速范围为 6000 至 60,000 rpm 的高频主轴非常适合使用微型工具进行铣削、钻孔、螺纹铣削和雕刻.它们移动得很快，因此没有足够的时间让热量反馈到零件中并引起问题。大约 60% 的吨热量在芯片内部。高速加工试图用切屑排出大部分热量，从而提供更清洁的切割。更好的加工质量基于更冷的工具、更低的加工力，因此振动更小。
Walter Schnecker，博士总裁 Datron Dynamics Milford，NH Cover blurb
切削工具走向微型
伊斯卡。一些主要的刀具制造商最近推出了专门针对微制造市场的刀具系列。 Iscar（德克萨斯州阿灵顿）的产品专家 John Steward 指出：“我们针对此类制造的解决方案在过去 20 年中呈指数级增长。例如，在 1984 年，我们的产品目录提供了诸如 SGTHR 9.5-2 之类的刀具，这是一种带有 0.375 英寸 [10 毫米] 刀柄的分切刀柄，使用窄至 0.087 英寸 [2.2 毫米] 的涂层硬质合金刀片。 1994 年，我们已经发展到包括诸如 GHMR 12.7 之类的刀具，它可容纳窄至 0 的多向切槽刀片.041″ [1 毫米]。 2004 年，我们推出了 Picco MFT 等工具，这是一种多向、多功能螺纹工具，可以钻孔、钻孔、成型和螺纹孔，小至 0.157″ [4 毫米]。”
Iscar 还提供微型硬质合金冷却液进给钻头； Passport 系统，其中包括环孔直径小至 0.236 英寸（6 毫米）的微型端面开槽工具； MiniCham，一种可转位镗杆，可提供窄至 0.0197 英寸（0.5 毫米）的多向切槽刀片；和 Shrink-In，一种热缩刀柄系统，可容纳小至 3.0 毫米的圆形工具。 “我们不断突破微加工的极限，生产比以往制造的更小的刀柄，例如 SwissTurn 和 SwissCut 刀具，它们是 ISO 车削刀具，刀柄小至 0.375” [10 毫米]，创新的分度技术允许用户无需卸下刀架即可在瑞士机器中对刀片进行分度，”说管家。
Kennametal。为了减少更换磨损刀具或重新配置机床刀具包的时间和成本，Kennametal Inc.（宾夕法尼亚州拉特罗布）开发了 KM 快速更换刀具系统。该系统旨在取代刀柄尺寸为 1 英寸（25 毫米）或更大的方柄刀具。近年来，瑞士型机床已成为制造环境中越来越重要的一部分。传统的KM产品由于尺寸原因无法适配瑞士型机器。瑞士型机床的布局使得难以接近车刀以进行刀片更换和刀具包重新配置。现有的刀具设计通过使用特殊的刀柄和刀片设计来解决这个问题，从而更容易接近刀片固定机构。 Kennametal 解决这个问题的方法是开发一种快速更换机构，具有其 KM 设计的所有功能，能够安装到方形和圆形和从 3/8 到 5/8″ (10 – 16 mm) 的带柄刀柄。该机构必须能够提供足够的刚度以承受金属切削中产生的力，以及三个轴的可重复性以允许预先测量。它还必须简单而强大。最终的设计概念被命名为 KM Micro。
KM Micro 允许离线执行所有插入更改。磨损的刀片被替换为相同的切削单元和已预量程的刀片。该机构的检修螺丝放置在瑞士型工具块允许的最佳方向和位置。由于刀片从机床中取出后可以很容易地进行分度或更换，因此可以使用标准刀片。可以按照更换磨损刀片的相同方式重新配置工具包。使用 KM Micro 系统大大减少了机器停机时间。
“该系统设计用于执行所有类型的机加工操作，包括车削、镗孔、铜t-off 和钻孔，”Kennametal 咨询工程师 Robert Erickson 解释道。机器操作员更换了一个预量规的切削单元和刀片，而不是承担更困难的任务，即更换操作员访问受限的单个切削刀片。
“该系统由一个夹紧单元和一个切割单元。夹紧装置可以是方柄或圆柄。螺栓固定法兰也可用于特殊安装块。使用带有螺栓固定法兰的特殊安装块通常可以在现有的工具范围内添加一个或多个额外的工具位置。考虑到对这些机器的需求以 25-40% 的速度增长，通过在瑞士型机器上使用快速更换工具系统而实现的机器正常运行时间的好处尤为重要。
“KM Micro 系统并非专为瑞士型机器设计，”Erickson 解释说。 “广场是刀柄和圆刀柄可用于尺寸与系统尺寸相匹配的任何工具槽、转塔或块。该系统目前有 16 [5/8", 16 mm] 和 12 [1/2", 12 mm] 尺寸可供选择。 KM Micro 尺寸 10 [3/8", 10 mm] 和 20 [3/4", 20 mm] 正在开发中。据信，从实用的角度来看，KM Micro 8 [5/16", 8 mm] 机构是可能的最小机构。”
Mitsubishi Materials [尔湾，[加利福尼亚州尔湾]最近推出了一种“Swiss/Small”工具系列。它们旨在与瑞士风格的其他小型设备配合使用。
“这些工具专门设计用于各种应用，尤其是在切削压力较小的情况下需要小零件加工。由于机床上的刀架位置有限，刀片还可以处理大型 DOC，”Turni 的 Chris Wills 解释道ng产品专家。 “他们还必须处理更高的转速，因为零件直径相对较小，并且在较低的 fpm 下达到最大转速。”
称为“Up Sharp”线，最小刀尖半径为 0.0002"（0.005毫米）作为磨削刀片提供，有涂层或无涂层。Up Sharp 的名字来源于断屑槽的高正剪切角。三菱还提供一系列带冷却液通孔的涂层微型钻头，从 1 毫米开始直径为 0.1 毫米的整体卡宾枪立铣刀。
山特维克。“小零件制造绝对是一个不断增长的市场，”山特维克可乐满（新泽西州费尔劳恩）的产品经理 Brent Godfrey 说。 “有越来越多的小——0.5”[13 毫米]填料——必须加工以满足极其严格的尺寸公差的组件。通常，最重要的目标是缩短周期时间和提高质量，通常是在大批量操作中。”
Th涉及最多的行业是医疗、汽车、航空航天和电气，典型产品是医用接骨螺钉、安全气囊组件、转向组件、计算机元件和铆钉。
“对于这些操作，主要挑战是切屑控制、刀具寿命和刀具选择，”Godfrey 说。 “由于通常涉及难以加工的材料，包括黄铜、铜、合金钢、不锈钢、钛、耐热高温合金、铝和沉淀硬化合金，这使情况变得复杂。甚至涉及聚合物和复合材料。
“切屑控制至关重要，因为大多数大批量零件都是在自动化环境中生产的。出于同样的原因，刀具寿命至关重要。在许多小零件应用中，刀片必须承受 sa 的苛刻切削数据Godfrey 解释道。
随着零件变得越来越小，工具的选择变得更加关键。有些零件要求半径为 0.001 英寸（0.03 毫米）。其他需要 16 Ra 表面光洁度。一些零件具有薄壁和长悬伸，因此切削力需要最小。有些零件需要内部加工到 1 毫米的孔径。其他的有 0.020 英寸（0.5 毫米）宽的凹槽和极细的螺距螺纹。在许多情况下，刀片必须非常锋利，有些零件需要刀片有一个非常锋利的角。
“山特维克可乐满多年来一直为小型零件行业提供刀具，”戈弗雷说。 “今年，我们将推出 CoroTurn XS。 CoroTurn XS 是一个镗孔刀片和刀柄程序，设计用于孔径小至 1 毫米的零件的车削、仿形、切槽、预切断、仿形加工和螺纹加工。此外，山特维克还将推出一些能够在极小的零件上执行相同的操作。
“在我们提供的用于微加工的新工具中，有专为轴向车削和反向车削而设计的 VCEX 刀片。它们具有非常锋利的刃口以保持较低的切削力，并且主切削刃后面的磨光表面可以在几乎所有材料上提供良好的表面光洁度。对于切断和切槽，有 CoroCut Swiss。该系统使用我们最小、最锋利和最薄的 CoroCut 刀片，并具有一个 45º 安装螺钉，便于在组合工具设置中使用。对于穿线，我们现在有 U-Lock 和 Top-Lok Swiss。这两种系统都设计用于在组合工具设置中对小零件进行螺纹加工。 CoroMill Plura 整体立铣刀项目的立铣刀直径小至 0.016″ [0.4-mm]，而 D[0.4-mm]olid 钻头项目将推出非常小的 0.059″ [1.5-mm] 钻头 [1.5-mm] >
马加福。 [Milford NH) 提供了一个 [Milford NH) 提供了一个用于特殊微铰孔加工的标准工具库存并发症。 “Magafor 提供范围广泛的整体微晶硬质合金 K15 微型铰刀，”总经理 Harly B. Savage 解释道。“右手切削/左手螺旋设计可实现精细的加工。该公司的 #8600 系列是从 0.0236 到 0.1476" [0.6 – 4.0 毫米]04″ [0.01 毫米] 的标准。这个范围已经扩展到 #8610 系列，从 0.00787 到 0.0234″ [0.2 – 0.001 毫米]。 ] 和库存 [0.2 – 0.001 毫米] [0.001 毫米]。增强型 3 米 [0.001 毫米] #8610 系列为这些高精度工具的成功提供了更高的稳定性。”
MA Ford。一些切削工具制造商一直在提供小型精密工具，例如 M.A. Ford（爱荷华州达文波特）。他们提供现成的钻头，直径小至 0.0039″（0.1 毫米），并且可以向下钻到 0.002″ (0.05-mm) 直径的特殊订单。他们新的模具球头立铣刀生产线中最小的项目是 0.0156″ (0.4-mm) 直径，而与对于传统的立铣刀，标准产品的直径从 0.0050 英寸（0.12 毫米）开始，适用于四刃立铣刀。
这些模压立铣刀的典型应用是手机机身模具，而钻头用于制造心脏手术支架。
还有一些特殊要求，技术应用工程师 Gary Schmidt 评论道。 “一个赛车队的工程师让我们在马达的底部 [0.102 毫米] 硬液压挺杆上钻一个 0.004 英寸 [0.102 毫米] 的孔，以便在凸轮上运行时提供更好的润滑。这导致摩擦更小，因此发动机性能更好。
“大多数小型 MA Ford 工具都是用标准柄制造的，通常比实际工具大，”Schmidt 解释道。 “最常用的尺寸是 0.125” 或 3 毫米。大多数客户使用精密夹头来固定工具，这可能会产生 0.0001 – 0.0003” [0.003 – 0.008-mm] 范围内的跳动。
“在难以制造的情况下对于不锈钢和铬镍铁合金等中国材料，您应该使用最短的凹槽长度和可用的最坚固的工具。计算 DOC 时，请注意较小的立铣刀的切削深度会大大降低。通常，您会将 1/2 英寸 [12 毫米] 立铣刀运行到深度为 [12 毫米] 一个直径的深度，而使用 0.020 英寸 [0.5 毫米] 直径立铣刀将 [0.5 毫米]e 25 ...完成这个洞。这将有助于孔定位公差。 M.A. Ford 的微钻有两到三种槽长可供选择。始终以较短的凹槽长度开始钻孔，并以适合您要求的凹槽长度结束，”Schmidt 总结道。
Mitsubishi：提供解决方案
Mitsubishi Materials USA Corp. 成立于 1984 年，向北美公司提供制造工艺技术解决方案的章程。公司对研发项目的企业投资侧重于市场驱动型业务。在世界一流的制造工艺能力的支持下，专注于并稳步增加金属制品业务的资本支出确保了在技术方面的持续领先地位。
三菱形标志三菱综合材料代表了挑剔的客户对我们的材料、产品、服务和代表公司的人员的期望。我们服务于许多行业，例如汽车、重型机械、航空航天、电子、石油、采矿、建筑和一般制造。
继续我们解决客户工艺问题的使命，三菱硬质合金现在推出M-Star l一系列整体硬质合金立铣刀，公制尺寸从 0.1 到 6 毫米不等，并具有一系列几何形状。同样来自 Mitsubishi Carbide，Diamond Star 整体硬质合金立铣刀提供英制尺寸和多种几何形状。
凭借其超细晶粒硬质合金基体，M-Star 和 Diamond Star 立铣刀可在高温下实现较长的刀具寿命速度和饲料。两条立铣刀线均采用独家 MS 涂层，具有耐热性和涂层结合强度，从而使涂层更硬、更坚韧。该涂层允许用户以更快的速度和更高的进给率进行操作。 Diamond Star 和 M-Star 立铣刀用于加工铬镍铁合金、钛合金和不锈钢等材料。这些高性能工具适用于航空航天、医疗和模具行业。
本文首次发表于 2004 年 4 月版的《制造工程》杂志。
