计算机断层扫描 (CT) 扫描数据分析已广泛用于航空航天生产。这种先进的软件方法用于对从关键发动机涡轮叶片到机舱环境内泡沫结构的所有事物进行最终检查。它在无损检测中发挥着重要作用，因为它是唯一一种非常适合探索内部空间缺陷甚至装配后部件之间真实世界公差的技术。然而，其更广泛的价值在于它能够洞察（和量化）与制造结果相关的无法测量的材料条件，以及这些结果的设计和工艺原因。
高级 CT 数据分析软件可以帮助将故障和性能缺陷追溯到它们的设计根源。它通常可以为导致最终质量结果不稳定的过程变化提供唯一的解释。这些广泛的功能带来了降低产品开发总成本的优势。研发&D 时间可以大幅减少，材料、人工和管理费用可以通过消除错误来降低，吞吐量可以提高，并且基于一致的高产品功能可以提高客户满意度。
如何使用 CT 分析？它部署在对可以快速识别和解决的常规已知缺陷模式的手动审查中。在全自动在线和在线检查中，检查零件几何形状，从简单的测量到几何尺寸和公差 (GD&T)，并对材料进行分析。这可以用于孔隙率、夹杂物、纤维取向、分层以及这两个领域的组合，例如，在残余壁厚测试中。这是将 CAD 模型与制造零件进行 GD&T 和装配配合的一致比较的绝佳方式。此外，该软件还可以使用 CAD、STL、模拟网格和点云。最后，还有完整的端到端自动化分析，允许设计一个d 模拟反馈、制造过程审查和最终零件检验。这就是可以在总成本上实现可观的经济效益的地方。
铸造和注塑成型是 CT 分析的广泛而传统的领域。增材制造 (AM) 是下一个前沿领域，无论是激光粉末床融合、金属粘合剂喷射 (MBJ) 还是其他方法。 AM 面临的挑战是在零件中产生突破性的功能。然而，由于冶金工艺的新颖性以及创建薄壁通道和不寻常的高应力单部件几何形状的机会，这些可能对缺陷更敏感。
情况也是如此与传统工艺相比，CT 分析可以深入了解 AM 制造的每个阶段（从粉末尺寸到热处理再到 CNC）以提供根本原因分析。对于 MBJ，CT 扫描在一个实例中揭示了打印件底层中细粉末颗粒分离的趋势，从而导致更高的孔隙率。根本原因投资然后，tigations 可以使用 CT 结合分层方法和粘合剂混合物来关注原始粉末尺寸。
所有这些都是在纯数字环境中完成的，信息可以循环回跨学科团队进行 3D 设计、模拟、质量、材料和制造工程。使用 CT 数据可以实现这种协作。扫描提供了一个数字线程，其中包含有关设计和制造过程状态的丰富信息。它可以通知数字模拟双胞胎、过程双胞胎或质量双胞胎。
借助增材制造，公司可以在打印前执行虚拟计量，以预测壁厚、翘曲和支撑需求。构建后分析为疲劳研究提供信息并指导打印设置——验证模型和构建参数——将许多打印迭代减少到只有一次。借助自动化和机器学习，CT 分析为航空航天提供了一个强大的工具集，用于提高质量、协作和节省成本。
