汽车行业的未来很有趣，但也不确定。没有人知道电动汽车将以多快的速度取代汽油和柴油动力汽车，它会发生多彻底，以及它何时会出现在乘用车而不是 SUV 和重型卡车上。然而，我们确实知道燃油经济性标准不断进步，并推动车辆设计向更小排量、更高技术的发动机发展。
而不是在深孔钻孔系统上安装一组四个主轴在冲压零件时，带有旋转工作台和 X-Y 定位系统的双主轴配置可以提供极高的主轴利用率以及汽车制造商急需的灵活性。 （所有图片由 UNISIG 提供）因此，多年前为高性能车辆开发的技术现在正在成为主流。例如，以前仅用于极高性能发动机以管理气门机构热量的充钠气门正变得越来越普遍。空心凸轮轴也是如此，它减少了耗能的转动惯量并为发动机管理提供了机会。
在车辆传动系统中，如今的自动变速器现在有多达八个甚至 10 个速度，而不是五六个.这种齿轮比的广泛选择使小排量发动机能够提供更好的燃油经济性和更高的性能。
这些旨在提高性能和经济性的技术升级并不新鲜，但以前被认为对于一般用途来说成本太高.现在，先进的制造和材料技术使这些升级的普遍应用成为可能。
实现具有成本效益的生产
深孔钻孔是一种先进的制造技术，可以实现具有成本效益的生产那些性能提升部件的关键特性。例如，充钠阀在阀杆的长度上钻有孔，液体钠在其中循环并从阀头吸取热量。精确的深孔钻孔方法可以制造中空和更节能的凸轮轴。复杂的多速变速器的轴带有多个不同深度的偏心孔，用于润滑或液压排序。轴上的孔太深，无法在加工中心进行有效加工，因此深孔钻床在这些情况下至关重要。
平衡产量与灵活性
汽车制造中的其他挑战生产也可以受益于当今先进的机床技术。几十年来，汽车行业几乎完全专注于批量生产。重点是以尽可能低的成本制造尽可能多的零件。灵活性只是一个次要的考虑因素。
Market 的变化使平衡体积输出和灵活性成为一个主要问题。如果车辆计划的产量下降，则仍然需要经济高效地生产车辆。为满足客户对不同动力总成和其他选项的需求而创建的扩展产品组合需要高效率，无论数量如何。
汽车原始设备制造商希望通过结合空心凸轮轴，用于深孔钻孔系统。因此，灵活性和主轴利用率已成为深孔钻床设计的主要驱动力。配备旋转工作台和 X-Y 定位系统的双主轴机床可以提供极高的主轴利用率和灵活性，而不是使用一组四个主轴来敲打零件。自动设置等技术在机器的早期概念开发中也考虑了用于减少转换时间的伺服运动。这些系统允许制造商规划和实施小型、灵活的单元，以取代大型、老式、高容量的系统。
机器和夹具设计的好处
最近的一位客户经历了重大的受益于 UNISIG 的机器和夹具设计。以前，客户在涉及近 20 个夹具的系统上处理一系列具有挑战性的零件。每个零件都需要多个不同深度和直径的孔。笨重的专用机器在他们的生产中造成了不必要的开支和瓶颈。
UNISIG 提供了一种机器，使公司能够通过两个托盘更换型夹具管理这些零件的深孔钻孔，并且只需要选择一个新的零件程序。通过消除夹具、设置和编程时间，公司在每次机器运行时都节省了大量成本。
更轻但更坚固
除了生产效益外，对于涉及深孔钻孔技术的汽车制造商来说，未来的机会是使汽车零件更轻，同时仍保持甚至提高其刚度和强度。深孔钻孔可以生产薄壁部件，例如车轴和动力传动轴，它们可以提供更高的机械完整性和更好的能源经济性。
当今高度灵活的深孔钻孔系统（例如 UNISIG 的这个系统）允许汽车制造商规划和实施小型、灵活的单元，以取代大型、老式、大容量系统。例如，在直径为 30 毫米的重轴上钻一个 20 毫米的轴向孔可以使轴更轻，同时e 保持其刚度。这种较轻的轴具有较小的转动惯量，从而降低了能耗。设计人员不断寻求效率上的这种微小提升，并将寻求提高整个汽车的轻量化和刚度的方法。
作为机床制造商，我们的工作是倾听客户的意见，了解他们的需求，并开发从成本和可靠性的角度来看，将这些需求转化为可行的解决方案。随着工程技术、机器制造和服务的不断进步，三四年前可能需要非常昂贵的事情现在变得可行了。曾经看起来有点牵强的概念现在很普遍。
正因为如此，我们设计我们的机器以提供灵活性和利用率，这将使我们的客户成功地面对预期——但尚未完全已知——汽车制造业的重大变化。
