南卡罗来纳州罗克希尔市，2020 年 11 月 12 日 – 3D Systems 表示，它在创建号称世界上最大、最快、最精确的粉末金属 3D 打印机方面取得了进展。
通过该公司表示，它结合了多个激光器、大型构建室和独特的材料沉积工艺，已准备好为作战能力发展司令部 (DEVCOM) 陆军研究实验室 (ARL) 提供技术，以满足其对远程弹药的特定应用需求、下一代战车、直升机、空中和导弹防御能力。
自 2019 年第三季度获得 1500 万美元的合同以来，3D Systems 的工程和应用专家利用他们的专业知识和经验，开发独特的 9 激光 1m x 1m x 600mm 金属 3D 打印机。
“当我们开始这个项目时，我们需要一种更快的方法来生产主要地面作战子系统的关键组件，”Step 说ARL 的先进制造、材料和工艺项目经理 hanie Koch。
“迄今为止，该项目取得的进展是巨大的。我们期待着在接下来的几个月里，我们将逐步开发出全面的生产解决方案，该解决方案将为变革性的超配提供创新的新功能。”
“这种首创技术的开发和展示具有深远的影响NCMS 总裁兼首席执行官 Lisa Strama 表示： “该项目还提供了同时规划和解决复杂生态系统的独特能力，以便从一开始就最大限度地提高美国制造商的竞争力。”
2020 年 10 月末，3D Systems 完成了第一次测试打印，使用选择性粉末沉积工艺。这个概念限制了通过 depo 生产非常大的零件所需的材料量仅在构建中需要的地方放置材料——加快最终零件的生产时间并降低材料成本。构建室还包括一个加热的构建板，以减少热应力并提高构建过程中的沉积质量。
为了创建这个下一代平台，3D Systems 正在利用其直接金属打印 (DMP) 的关键技术) 平台，这是该公司的 DMP Flex 350、DMP Factory 350 和 DMP Factory 500 3D 打印机的基础。
最重要的组件之一是光学系统，它支持下一代打印机的每台打印机九台激光器配备自己的熔池监控系统，以加强质量控制。通过采用与其 DMP 平台中使用的相同光学系统，公司可以利用已经过广泛测试和微调以获得最佳性能的现有材料库。从与这些高性能材料相关的数据中提取可以加速 n 的开发新材料。
该公司还整合了其业界知名的真空室概念，以实现高质量、可重复的质量。 3D Systems 表示，与传统金属 3D 打印机相比，其惰化过程速度更快，氩气消耗量至少减少 10 倍。
与 500-1,000 ppm 相比，惰化过程将加工过程中的氧气水平降至 25 ppm 以下大多数传统的金属 3D 打印机。 3D Systems 表示，这会产生高化学纯度的坚固部件，而粉末质量在材料的整个使用生命周期内保持较高水平。这会显着降低压缩氩气在机器使用寿命期间的总采购成本，并通过粉末的可重复使用性实现节省，从而降低总运营成本。
