根据埃森哲 2021 年的一份报告，从现在开始不到十年，30% 的新车可能是电动的。电动汽车制造商必须克服一系列独特的挑战才能满足未来客户的期望。其中一项挑战是创造满足安全要求、性能标准并在竞争日益激烈和技能差距不断扩大的情况下降低成本的创新设计。通过重新构想设计、开发、装配、检查以及执行这些任务的劳动力，可以解决这些挑战。
通过将组织与数字主线交织在一起，电动汽车制造商将实现他们重新构想的未来。
数字主线是一种通信框架，支持连接的数据流和资产数据在其整个生命周期的可访问视图。从本质上讲，数字线程支持通过企业流程（包括供应链）向前和向后传递和审查数据。整合g 基于模型的定义 (MBD)，有时称为数字产品定义 (DPD)，进入数字主线，从一开始就为 EV 工程师提供单一的真实来源。
MBD 需要产品制造信息 (PMI) ，这是用于构建和测量零件的制造数据和元数据。它包含设计、质量、GD&T、制造、零件材料和其他基本数据。将其与 3D CAD 模型打包在一起即可完成 MBD 模型。通过交付易于跨数字线程无缝共享、传输和解释的单个文件，它有助于自动化工程流程、节省时间和降低成本，同时提高生产速度。
连接 MBD 前端到物理领域并快速实现数字线程信息，领先的 EV 制造商已经实施了先进的 3D 测量技术。这些计量级 3D 扫描仪可在所有制造阶段有效地测量和检查工具、零件和组件，del为实际对象提供准确、高质量的数字双胞胎，从而启动一个持续的反馈循环。除了提供竣工尺寸特征外，该软件还导入 MBD/PMI 数据，解锁数字工程连接，以改进产品开发、更高效的质量保证和精益制造流程。
该数字线程支持虚拟验证通过数字装配的关键部件。例如，电池托盘及其组件的形状、装配和功能对车辆设计的功能至关重要；因此，这些托盘的制造公差非常严格。由于电池单元内的能量，托盘必须平整且位置适当。如果组装不当，能量会产生热膨胀，导致扭转、弯曲托盘和车身。电动汽车制造商使用电池托盘及其组件的数字孪生实现虚拟尺寸和装配验证化，包括 GD&T 检查，以提前发现和解决问题。汽车制造商还使用数字装配分析在物理零件投入全面生产之前在 3D 空间中创建和评估工程规范。这种方法还可以帮助传统汽车 OEM 公司在 EV 平台上提供汽油动力汽车时解决他们的设计可变性需求。
为了取得领先地位，成功的 EV 制造商将不断利用数字主线和存储库它提供的信息可实现现代精益制造战略。数字主线是支持未来电动汽车创新的基础构建块，制造商需要这些创新才能在这个蓬勃发展的行业中蓬勃发展。
