许多组织都在努力在其制造业务中应用新技术。 SME 进行了制造技术协调研究，以了解公司如何以具有成本效益的实用实施方式应对集成智能制造、大数据以及新旧资本设备这一挑战。
标准化技术实施
超过一半的受访者 (59%) 表示他们的组织拥有在生产车间实施新技术的标准化流程。与小型公司相比，年收入超过 500 万美元的大型组织更有可能采用标准流程（70% 对 33%）。平均而言，组织在任何给定时间都在实施三到四种新技术，有一半的组织一次实施两到五种。
生产车间机器上的软件不会经常更新。略低于四分之一 (22%) 的受访者nts 透露他们的软件每隔几年更新一次，而另有 18% 的人表示软件每年更新一次。五分之一的受访者表示其生产车间的软件几乎从不更新，而在金属制品组织中，这一数字跃升至三分之一。
供应商和内部分析
组织最有可能让供应商和内部员工在集成之前完成全面分析，以确保新旧软件和设备之间的兼容性。略低于一半的受访者表示，他们的组织在引入新软件时会共同努力，而在引入新设备时则略高于一半。不到五分之一的受访者严格在内部确保这种兼容性，而完全依赖供应商的则更少。
在安装新软件和设备期间，不到一半的受访者表示在集成之前定制了他们的培训计划生产车间。这些组织中如果确实有培训计划，则员工需要完成多种类型的培训。员工完成的最常见要求是提供工作说明或内部流程文档。
较大的组织更有可能有培训计划，也更有可能要求员工完成大部分这些培训任务与较小的公司相比。
无论是在车间实施新软件还是设备，组织在衡量员工培训这些新技术的有效性方面都是一致的。衡量有效性的主要方法是确定有缺陷的零件/废物是否更少，然后是增加产量，以及减少零件所需的返工时间。尽管提到得少得多，但 18% 的人通过减少车间员工数量来衡量新软件的培训，27% 的人以这种方式衡量新设备的培训。
三到四培训计划
平均而言，组织有三到四个生产车间员工所需的培训计划。
最常提到的是安全培训 (89%)、新员工入职培训 (83%)、经过验证的标准工作说明 (62%) 和合规培训 (57%)。较少提及认证 (38%) 和场外学习实验室 (19%)。与小型组织相比，年收入超过 500 万美元的组织更有可能提供所有这些培训计划。
