增材制造对超级跑车的设计和生产有何影响？

为了显着缩短其设计到制造时间，Briggs Automotive Company (BAC) 是最近推出的精英超级跑车 Mono R 的英国制造商。进气口，BAC 团队求助于 Stratasys FDM 增材制造，以快速生产功能齐全的原型并提高最终的道路性能。这种方法将空气箱的生产时间从两周缩短到仅几个小时。Mono R 被描述为是该公司迄今为止设计最复杂的汽车，背后是多年的思考和数千小时的研究。 Mono R 仅重 555 千克，据报道是世界上第一款在每块车身面板中都使用石墨烯增强碳纤维的量产车。为了满足必要的标准，设计必须更轻、更高效比之前的任何超级跑车都要好。其中一项挑战是 Mono R 创新进气口的设计和测试。空气箱对于汽车的冷却和道路性能至关重要，其几何形状极为复杂和独特，最终部件需要完全由碳纤维制成。如此严格的要求意味着使用传统方法生产原型需要巨大的成本团队的障碍。当然，目标是避免交货时间和成本可能呈螺旋式上升，同时确保不影响原型本身的性能和功能。空气箱的最终设计需要昂贵的工具，而且碳纤维生产过程证明是劳动密集型的。设计团队很快发现，使用传统机加工创建原型根本不可行。“使用传统机加工方法生产空气箱原型的交货时间超过两周，”BAC 设计总监 Ian Briggs 解释道。 “如果有如果生产的原型有任何问题，那么任何设计迭代都会增加两倍的时间。这是我们无法承受的延迟。” BAC 的团队将增材制造作为解决方案，并寻求 Stratasys 的帮助。使用 Stratasys F900 生产 3D 打印机，该团队在短短几个小时内就生产出了空气箱，然后将其安装到汽车上并通过测试来评估零件的设计和性能——显着缩短了设计到制造的时间。但是，团队必须考虑的不仅仅是周转时间。 Mono R 的最高时速可达 170 英里/小时，功率超过 340 马力，功率重量比达到 612 马力/吨。因此，设计的每个方面对于汽车的成功都至关重要。由于预计温度会超过 100˚C，因此生产的任何原型都需要在试驾期间承受严酷的条件。得益于工程级材料 ac在 Stratasys F900 上获得成功后，该团队能够使用碳纤维增强热塑性塑料生产原型，可以承受超过 140˚C 的温度。 -由模具制成的纤维增强塑料，”布里格斯说。 “它还轻松地经受住了赛道上的考验。”如今，BAC 的设计团队可能已经将他们的思维方式转变为使用增材制造进行设计，但他们将自己描述为仅处于该技术所能提供的开始阶段，并期望该技术能够继续帮助他们突破汽车行业的界限。

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