计量硬件、自适应 CAM 软件和与全厂系统连接的结合使增材混合机床应用在车间变得更加实用。
兼具增材和减材功能的优势在一个独立的系统中实现，设备的进步正在迅速展开。在这些增材混合机器中，应用不同激光波长和沉积速率的灵活性大大提高。每种材料和每种应用都需要一个细微差别的过程，以最大限度地提高这些机床在制造环境中的实用性。用户正在学习如何充分利用这些系统。
推动该技术的领域之一是实时、自适应 CAM 软件，该软件受当前工件状况的刺激，从计量设备数据中获取，例如探头和视觉系统。
如果超出公差的情况呈趋势，则软件e，通过机器控制，可以自动调整激光和减材工具的特性，以避免零件报废。
新的视觉设备像素数正在增加，能够表征和分析预设参数和熔池。自适应控制可确保当过程在增材和减材之间移动时，在生产中保持预期的表面或特征。重要的是，机器在增材沉积喷嘴和减材切削工具之间保持共同的中心线完整性。目标是在工作范围内实现 15 微米以下的体积精度。
航空喷气发动机涡轮行业客户的趋势是使用混合方法并创建更简单的铸造/锻造策略。添加复杂的特征——在我们的例子中是通过激光沉积——然后以传统方式（减法）进行精加工。这些客户的好处是降低原材料成本（和更高的材料产量对于材料供应商），更长的刀具寿命和更少的高价、高度工程化切削刀具的加工需求。
在一个简化的真实场景示例中，铸造/锻造的第一个操作是扫描工件的当前几何状态。为此可以使用各种计量设备，这些设备可以集成到机器中，或者如果它在机器工作范围外的站点上进行扫描，则可以使用结构光扫描系统或激光扫描系统。来自该扫描的点云数据是在机器附近安装的经过工厂加固且功能强大的 PC 上离线收集的。该数据与工件的 CAD 模型进行比较，几乎充当“主”量规，记录任何几何差异并将其传递给 CAM 软件。 CAM 软件对刀具路径进行自适应转换，以根据预先设定的结果将增材结构元素理想地定位在工件上发送的零件状况。
在这种情况下，材料被沉积，然后在机器中进行后续的可编程扫描，以确定工件的当前状况及其几何形状。仪器数据和 CAM 软件发挥作用，任何差异信息都会反馈到机器控制系统，然后进行减材加工操作。我们正在我们的激光头中试验热处理程序，以及我们系统中的涡流设备。
还有在包括添加剂分层的循环中使用水溶性的新工艺。在这种技术中，吹气操作去除了大部分仍然附着在零件上的冷却剂，然后在宽焦点处应用激光。表面现在已准备好通过激光熔覆添加新特征。该机器还需要防止粉末颗粒，精密机床的标志之一是其机械精度。保护敏感属性精密研磨的滚珠丝杠和导轨组件等特殊部件，确保它具有特殊防护和其他类似于石墨铣削中使用的保护。
计量硬件、自适应 CAM 软件和与全厂系统连接的组合正在使增材混合机床应用在车间变得更加实用。
