设备故障占计划外停机时间的 42% 左右——英国制造商每年因停机造成的损失超过 1800 亿英镑,因此每个企业都需要制定应对策略。由于意外停机既具有破坏性又代价高昂,未能制定明确定义的预测性和预防性维护策略会使每个行业的制造公司面临潜在的可避免风险,例如计划外停机、昂贵的维修和宝贵资产寿命的缩短。虽然创建了一个策略似乎势不可挡,维护工程学者 Moray Kidd 博士在这里分享了一种易于适应的方法,该方法侧重于三个核心领域:状态监测、实验室测试和基本维护方案。
1) 状态监测
每台机器都会产生热量,使用时的噪音和振动。引入状态监控,您会看到通常的水平何时发生变化——表明有什么不对劲king as it should be.在这个阶段尽快处理这个问题可以减少以后出现更严重和破坏性故障的可能性。例如,这种预测性维护计划可以使投资回报率提高 10 倍,维护成本降低 25%-30%,故障减少 70%-75%,正常运行时间增加 35% 至 45% %。然而,资产分析必须伴随着行动。根据 Kidd 博士的说法,“很多公司会说他们进行状态监测,但是当你触及表面并询问他们根据分析结果采取了哪些干预措施时,他们通常会说他们没有资源来做任何。“他们会说:'我们试过了 - 它对我们不起作用。它很昂贵,所以我们没有继续下去,”Kidd 博士补充道,他将在 5 月的首届 RS Connect 展览上担任专家发言人。通常最大的挑战是资源,尤其是缺乏资源人员。在这些情况下,与将协助确定最有效和最具成本效益的维护策略的专业服务提供商合作可以带来好处。英国制造商每年因停机损失超过 1800 亿英镑。图片来源:iStock2) 实验室测试
无论工程和制造的高科技如何发展,低技术检查仍然发挥着至关重要的作用。“现实情况是,一些最大的收益可以通过以下方式实现做好基础工作——建立良好的内务管理流程,”Kidd 博士建议道。例如,无论是内部还是外部服务提供商对石油的分析,都可以纳入基于状态的维护模型,因为它也可以揭示问题的存在这可以通过迅速采取行动而不是计划外停机来解决。“一些最大的收益可以通过做好基础工作来实现。”
– Moray Kidd 博士,维护工程学院3) Maintenance regimen
在 RS & Chartered Institute of Procurement & Supply 2021 Indirect Procurement Report 中,44% 的英国企业表示“维护老化资产”是他们日常面临的最大挑战之一。这使得维护简单可靠养生必备。第一步是为机器定义最佳运行条件——然后确保定期清洁以保持这种状态。定期清洁还提供了另一个检查机器的机会。评估需要改进的地方,然后逐步采取行动。优先考虑对运营最关键的资产,但 Kidd 博士警告说,请记住改进是渐进的。生活和呼吸,持续的过程,”他说。 “最重要的是,真正的价值在于旅程,而不是目的地。”;它让人们思考“关键”在他们的业务中意味着什么。什么会导致事情失败,正确的反应应该是什么。在采用正式的维护工程方法后,这可以在任何企业中产生最大的不同。这才是真正的价值。”要从 Kidd 博士那里了解更多关于工厂可靠性、挑战和最佳实践的信息,请报名参加 2022 年 5 月 12 日在特尔福德国际中心举行的首届 RS Connect 活动。