以色列明尼阿波利斯和雷霍沃特——Marshall Aerospace and Defense Group 现在正在使用 Stratasys 的 3D 打印为其多架军用、民用和商务飞机制造飞行部件，同时以比以往更低的成本生产特定的地面运行设备铝替代品。
最终的、经飞行批准的 3D 打印空调管道。在 Fortus 450mc 上使用 ULTEM 9085 树脂 3D 打印Marshall 已经有几件 3D 打印的飞机管道系统，以及用于飞机内部的安全刀和开关的支架。据该公司称，按需 3D 打印飞行批准部件使公司能够生产比传统方法更轻的部件，速度明显更快，成本更低。
据 Chris Botting 称，材料、工艺和增材制造三月的工程师应 ADG，使用航空航天批准的材料创建准确、可重复和可靠的 3D 打印部件的能力是实现飞机内使用所需性能要求的关键因素。
“在复杂的工程项目中制造时，我们需要一种方法能够以最低的工具成本高效地创建准确、复杂、功能强大且重量轻的管道——这正是 3D 打印的完美契合之处。但我们还需要确保所产生的管道工作将获得 EASA 的飞行批准，”Botting 解释说。 “因此，我们正在使用 Stratasys Fortus 450mc FDM 打印机和 ULTEM 9085 树脂——一种坚韧、轻便的 3D 打印材料，具有高耐热性和耐化学性。这对于克服我们行业的严格要求至关重要，因为我们现在可以 3D 打印具有所需火焰、烟雾和毒性特性的部件，用于飞机内饰。”
在 Gr节省开支
该公司还利用从英国 Stratasys 和爱尔兰白金合作伙伴 SYS Systems 购买的 Fortus 450mc 3D 打印机在地面上构建最终零件。 Marshall 最近为地面运行设备创建了一个管道适配器原型——对于提供新鲜空气来冷却飞机的航空电子设备至关重要。 3D 打印这个特殊部件帮助 Marshall 从通常昂贵的铝加工过程中转型。
“在进行昂贵的铝加工之前，我们使用 Fortus 450mc 使用 ASA 材料 3D 打印原型，”说装机。 “它使我们能够创建复杂组件的准确工作原型。然后我们能够证明它有可能用尼龙 12 材料进行 3D 打印，而不是使用更传统的铝加工方法。与用铝加工零件相比，3D 打印风管显着降低了成本，减少了 63%
该集团还在一系列工具应用中使用 Stratasys 3D 打印机，包括钻孔夹具、掩模模板、粘合夹具和复合模具工具。据该公司称，该团队可在工程师提出要求后的 24 小时内生产定制的小批量生产工具。
Botting 预计将使用 Stratasys FDM 增材制造来增加所有元素业务并推动新应用。
“FDM 技术改变了我们的工作方式，航空级 3D 打印机和材料使我们能够满足日益紧迫的期限和复杂的要求制造要求，”Botting 说。 “未来，毫无疑问，3D 打印将继续对我们设计和制造业务的方式产生重大影响。”
