自动化为电子公司带来灵活性和效率

投资高度自动化、灵活的装配线正在为家族制造商 Harwin PLC 带来回报。使用 Festo 的标准组件，Harwin 实现了在一条装配线上生产不同形状和尺寸的连接器所需的自动化精度——图片由 Festo 提供。在开发一条旨在提高制造效率的新生产线时，Harwin 发现需要高度的自动化和灵活性才能在一条生产线上生产不同形状和尺寸的连接器。这家总部位于朴茨茅斯的公司与 Festo 合作，能够使用标准组件开发模块化、自动化的过程。Harwin 的连接器质量高、可靠且耐用，通常部署在恶劣的环境条件下。它们不仅在注重成本的消费电子行业中受到客户的青睐，而且在 f或高性能应用，例如航空航天、赛车运动和汽车工业。这意味着连接器必须始终按照严格的标准制造。每个直径为 0.5 毫米的插针都经过车削，并具有获得专利的开槽四指触点设计，可在非常小的间距上实现高水平电流处理，同时具有高抗振动和抗冲击能力。为响应市场需求，Harwin 推出了其 Gecko 系列连接器。这些高级连接器的引脚间距仅为 1.25 毫米，比微型 D 型连接器尺寸小一半，重量轻 75%。 Gecko 连接器的制造过程从最初的手工流程改进到如今的高度自动化流程，每年能够生产数十万个配置范围广泛的连接器。装配线包括三个关键工位：插入、压装和弯曲触针。在第一站，工件托架配备了所需的连接器外壳和定位，以便可以插入触针。在第二站，伺服压力机将接触针压入连接器外壳。精密夹持器定位工件托架，固定住连接器外壳，同时安装针脚。处理系统和伺服压力机套件也用于最后一个工位，用于将触针弯曲到所需的角度。与伺服压力机配合使用的高级软件有助于通过图形用户界面更轻松地进行编程。因此，无需特殊的编程技能即可使压力机配置文件适应不同的连接器变体。继成功引入新的 Gecko 生产线之后，Harwin 团队已经计划扩大他们对 Festo 解决方案的采用。运营总监, Paul McGuiness 评论道：“我们当然会继续模块化概念，但还有扩展自动化的空间，进一步降低生产成本，并在提高生产可靠性。”