在军事科学中，“力量倍增器”是一种使用战略来提高现有军备效能的操作系统。我们可以用这个想法作为提高工程和制造信息系统效率的比喻，从最初的概念到持续的客户服务。
全数字系统通过消除连接和数据访问问题来满足团队成员的需求。工业自动化的“武器”由各种首字母缩写词表示：CAD、CAE、PDM、PLM、SCM、MES、CMS 等。几乎每家制造公司都有一定程度的流程自动化，但许多关于制造流程的对话都以“然后我们从物料清单中复制数据”这句话结尾。这是效率改进停止的地方。接着说我们最初的比喻是，制造公司拥有军备，但没有使它们成为工业力量倍增器的压倒一切的战略。
我们可以访问整个制造领域的大量数据创建、收集和管理解决方案，这些解决方案可以逐个系统地告知产品应该成为什么以及制造过程应该如何运作的各个方面。下一步是超越“应该”进入“确实”。将信息转化为实时情报是力量倍增器——这些解决方案提供的计划绩效数据可以成为关于实时、真实世界绩效的信息。
战略信息框架
虚拟线程和虚拟孪生（又名数字孪生/线程）是处于实时智能探索前沿的两个相关概念。提醒一下，虚拟线程是用户通过将正确的信息传递给正确的人来提高特定性能的能力在正确的时间。同时，虚拟双胞胎是基于真实世界数据不断更新的产品、系统或流程的视觉表示。
这些新的信息框架推动了新的流程模型，其中数据被视为两者的一部分一个虚拟线程和一个虚拟双胞胎。例如，在基于模型的工程中，线程和孪生代表了在企业中创造最大价值的战略框架。两者都包括设计要求；验证和校准记录；以及竣工、运营和维护数据。
虚拟线程和虚拟孪生是概念，而不是特定的产品或服务：您不能跑到本地集成商那里订购虚拟线程。相反，他们提供的解决方案可帮助用户创建完全数字化的系统，在该系统中，组织中的每个人都可以在易于访问、易于共享的系统中获得所需的所有信息。
连通性是最重要的目标。许多与数据相关的问题归结为连接行动和访问，这意味着公司需要消除困扰制造运营的低效率问题。
您的组织中存在多少这样的挑战？
- 工程变更未到达车间及时讨论
- 缺乏供应商可见性
- 没有标准或对工作指令创建的控制
- 不同步的内容管理和控制
- 营销人员使用过时的设计信息创建内容
- 由于不准确、不清楚的信息而导致生产力下降
- 合适的人无法访问数据。
虽然其中许多问题听起来像是技术或方法问题，但它们总是影响下游操作人员，阻碍他们优化工作流程的能力。为了提高运营效率，您必须改进正在使用的系统，而不是试图“修复”使用它们的人员。全数字化系统通过消除这些连接性来满足团队成员的需求，并且数据访问问题。
虚拟线程
虚拟线程——新工业框架的通信端——支持所有资产信息和相关元数据的连接数据流。虚拟线程的想法起源于 10 多年前的航空航天研究，当时位于赖特-帕特森空军基地的美国空军研究实验室的研究人员使用它来描述工厂车间的模型驱动装配。多个线程从模型（公共数据源）扩展到设计、采购、测试、生产、现场操作和维护团队，这意味着线程中的任何个人都不需要请求数据或通过副本响应数据请求/粘贴电子邮件。信息始终“在线”且始终可访问，为所有各方建立真正的单一资源和沟通途径，无论是孤岛还是工作流。
CenterLine 的虚拟孪生
始终-上，实时访问 to 来自虚拟线程的数据使虚拟孪生成为可能。线程传输产品的全面视图，将物料清单详细信息与 CAD/CAE 数据相结合，以实现可视化、虚拟化、实时表示。它需要虚拟线程中的双向流来启用真正的虚拟双胞胎，需要一个反馈循环，其中校准、验证、竣工和使用数据都会更新双胞胎。虚拟线程和虚拟孪生一起是设计和数据的统一。
例如，加拿大工业自动化过程和技术公司 CenterLine Limited（安大略省温莎市），一家定制自动化焊接和装配线的生产商, 面临着昂贵的工厂设置的挑战，特别是如果公司需要修复设计错误或解决已经安装的物理系统中机器和人类工人之间的操作事故。
CenterLine 寻求优化他们的机器人工作单元设计并通过数字化克服这些挑战在工厂车间部署物理设备之前进行模拟。为实现这一目标，他们在 Dassault Systèmes 的 3DEXPERIENCE 平台上实施了 DELMIA 解决方案，以虚拟模拟产品、流程和工厂运营，以优化机器人运动、工厂布局、物料流和人体工程学。
自从为每个公司实施 DELMIA机器人工作单元，CenterLine 减少了高达 90% 的工具相关问题和返工，并将车间编程时间减少了高达 75%。通过仿真机器人弧焊工具路径节省的时间将生产率提高了 15%，并将仿真和设计的上市时间缩短了 15% 到 20%。作为不同 CAD 数据的单一真实来源，统一平台使 CenterLine 的领导者能够专注于日常运营，而不是管理数据和产品
当所有数据渠道都连接在虚拟环境中时Thread/Virtual Twin框架，团队成员团结一致在一种能够更好地利用现有数据的战略中。实际上，制造商最终获得了新的制造价值倍增器。
