在 UGN，我们的核心运营原则之一是可持续性。这意味着尽可能减少浪费，以提高效率、增加价值，并在我们力所能及的时间和地点改进我们汽车产品的制造流程。
精益制造方法仍然被认为是汽车制造界的最佳实践，尽管工业增长4.0 采用。这对我们以及许多其他成功的高收益组织的成功至关重要。然而，未来的讨论需要更具包容性和综合性。更多的是精益和工业 4.0，而不是精益与工业 4.0。
在最近的一份报告“工业 4.0：构建数字化企业”中，普华永道将工业 4.0 定义为“所有行业的端到端数字化”有形资产并与价值链合作伙伴整合到数字生态系统中。无缝生成、分析和通信数据是工业 4.0 承诺的收益的基础，工业 4.0 将广泛的新技术联网o 创造价值。”也就是说，不可否认精益制造是“久经考验且真实的”。
在 UGN，我们很早就将精益应用于我们的领导力培训，并取得了优异的成绩。我们每个人都有指定的改进责任领域。在我的领域，我确信我知道是什么导致了质量问题，但我们的老师坚持要我证明真正的问题是什么。
对这种方法感到沮丧和恼火，我录下了我预先确定的故障模式，感谢我在 UGN 的经历。结果？我的假设是完全错误的。
在那次经历之后，我完全相信验证和测试假设的精益实践。不要依赖历史知识。当您说服自己知道答案时，您就停止了学习，也不会继续寻找质量问题的真正原因。
为了不断改进我们的流程并保持质量，我们必须不断发展。我们需要拥抱情报和分析帮助我们设定新的基准，确定哪些有效，哪些无效，以及哪些可以更有效地工作。
这并不意味着放弃精益制造。在制造业的可持续性和教育方面，精益思维是无价的。我们不应该仅仅根据数据对我们的流程进行彻底的改变，因此保持我们的精益制造观点以及前瞻性工业 4.0 智能非常重要。
“丰田从未考虑过[精益]工具Torbjørn Netland 教授在他最近的文章“工业 4.0 是否意味着精益制造的终结？”中说道。
最有前途的技术进步是在协调的端到端价值链中共享实时信息并根据实时信息采取行动的可能性。这实现了一种从根本上改进的即时形式，jus及时拉动生产，”他写道。
2002 年，我们在很大程度上基于丰田生产系统重新配置了 UGN 制造战略。我们的目标是创造一种持续改进和标准化的文化。精益制造是实现这一目标的核心原则，但像丰田和 Netland 教授一样，我坚信工业 4.0 并不是要取代或替代精益制造方法，而是要为汽车制造过程提供信息和补充，提供数据、智慧和洞察力来帮助做出决策。
花时间检查您的业务和制造流程。评估工业 4.0 可以支持和改进精益实践的领域。不要让历史假设驱动您的流程。相反，遵循精益的基本原则并使用数据、测试和应用程序来评估工业 4.0 可以在哪些方面改进您执行精益程序的方式。永远保持学习，并应用那些学习以改进您的流程。
